宇眾環(huán)保：化學沉鎳金工序操作指南

第一章：產(chǎn)品包裝規(guī)格及儲存條件

第二章：沉鎳金線設備（含附屬設備）條件

第三章：工藝流程及工藝條件

一、工藝流程：

來料檢查----板面前處理→插架或串珠→上板→除油→熱水洗→溢流水洗（2級）→微蝕→溢流水洗（2級）→預浸→活化→DI水洗（2級）后浸→DI水洗（2級）→沉鎳→DI水洗（3級）→沉金→回收水洗→DI水洗（2級）→DI熱DI水洗→下板→后處理

二、前處理機基本參數(shù)：

1、傳送速度： 2.5-3.5m/Min

2、水平微蝕：0.3-0.5um/cyc，SPS 80-120g/l，H2SO4 3-5%，Cu2+≥20g/L時更換

3、磨轆規(guī)格： 1000---1200#上下各一對尼龍針刷

4、磨痕寬度： 8-12mm

5、水洗要求：壓力1.5-2.5Kg/cm2，每班更換清洗

6、噴砂： 400#金剛砂，噴砂含量10-20%

7、超聲波水洗：28KHz

8、烘干溫度： 70-80℃。

三、化金線藥水配槽及工藝條件：

3.1 藥水配槽

3.2 工藝控制條件

四、后處理機基本參數(shù)：

1、傳送速度： 2.5-3.5m/Min（根據(jù)板子水分烘干情況調(diào)整）

2、酸洗濃度：檸檬酸 0.5-1%

3、水洗要求：壓力1.5-2.5Kg/cm2，水質(zhì) DI水，每班更換清洗

4、超聲波水洗：28KHz

5、烘干溫度： 75-85℃。

第四章：生產(chǎn)操作注意事項

一、水平噴砂前處理機操作注意事項

1、每板檢查設備狀態(tài)是否正常，磨刷是否變形（兩頭大中間細），磨痕檢查是否合格，噴砂濃度和噴砂效果檢測是否符合要求。刷板后，板面應無任何污漬或油漬，及無氧化銅層。

2、刷板時，在有效刷板區(qū)域內(nèi)生產(chǎn)板應左右交替放置，以避免磨轆中部過度磨損。

3、每班生產(chǎn)前或更換不同板厚生產(chǎn)板時，需用寬度＞360mm同厚度的廢板做磨痕實驗，磨痕寬度應為8-12mm。

4、磨板后的生產(chǎn)板，必須插架或隔膠片存放，應在2小時內(nèi)完成化鎳金生產(chǎn)，防止板面氧化污染，避免受外來污染，如出現(xiàn)氧化情況，需重新過水平噴砂前處理。

5、線路板上的Sn/Pb須完全剝離干凈。

二、化鎳金拉操作注意事項

1. 生產(chǎn)前需要檢查各缸液位是否正常；抽風系統(tǒng)是否開啟；用溫度計驗證各缸溫控系統(tǒng)是否工作正常；各缸打氣、循環(huán)過濾是否正常。

2. 輔助設備的檢查：搖擺是否正常；掛籃是否清潔，要求無破損，無上鎳金現(xiàn)象。

3. 各水洗槽溢流水洗量要求保證為1-2 TURN OVER/H。每次停拉或連續(xù)生產(chǎn)20小時后需更換各水洗缸內(nèi)污水，并清洗各水洗缸。鎳后水洗槽每班清洗。

4. 鎳缸的穩(wěn)壓器是否工作正常。鎳缸防析出穩(wěn)壓器的控制電壓0.9V，防析出棒不可與槽壁接觸。務必檢查保護電壓之導線、導線接觸點是否完好及安裝正確，檢查缸壁與陰極保護桿的實際電壓。

5. 鎳缸溫度升至50℃后，必須開啟陰極保護裝置；停拉生產(chǎn)時需待溫度降至50℃以下時方可關閉打氣、過濾及陰極保護裝置。

6. 藥水的分析檢查：各缸藥水是否在要求范圍內(nèi)，有偏差藥水是否已經(jīng)調(diào)整到要求范圍內(nèi)。

7. 新鎳缸拖缸必須采用裸銅板拖缸，鎳板使用次數(shù)不要超過一個鎳缸壽命周期，防止鍍鎳層分層脫落，污染鎳缸。(注: 鎳板出現(xiàn)裂紋或有鎳層脫落的板切勿使用)。

8. 拖缸方法：當鎳缸溫度達操作溫度80℃以上時進拖缸板拖缸，拖缸浴負載0.4-0.6dm2/L。用裸銅板拖缸: 磨板后按正常流程進入化鎳缸，拖缸時間30min，拖缸后生產(chǎn)試板首板。

9. 生產(chǎn)中需保證鎳缸每缸板的負載應為0.2-1.0dm2/L，針對邦定板或IC、pad間距<5mil之生產(chǎn)板，負載量控制在0.2-0.5dm2/L?；鹈娣e過大的板因為在鎳缸負載太大易造成活性太強產(chǎn)生滲鍍等品質(zhì)問題；化金面積過小的板在鎳缸負載太小易造成活性下降產(chǎn)生漏鍍等品質(zhì)問題，此兩種板子在生產(chǎn)時可交替進板（如進一掛化金面積較大的板，再進一掛化金面積稍小的板）以此來平衡鎳缸的負載量.

10. 生產(chǎn)時化鎳槽副槽需要保持連續(xù)打氣；停拉時需保持打氣到鎳缸藥水溫度低于50℃后，才能徹底關閉鎳缸打氣。

11. 化鎳缸液位的補加應本著少量多次的原則，嚴禁一次性加入過多的DI水（每次5升），以及禁止在板子剛?cè)腈嚫?分鐘內(nèi)補加DI水。

12. 正常生產(chǎn)中自動添加化鎳藥水按A：B：C：D=1：1：1：0.4的比例。每周需要校正自動添加流量1次。

13. D劑的添加：新開缸按4ml/L添加。如因產(chǎn)量不足而停產(chǎn)超4-8小時，生產(chǎn)拖缸時每次需額外補加約1ml/升D劑；如停產(chǎn)超8小時以上，生產(chǎn)拖缸時每次需額外補加約2ml/升D劑；額外補加的D劑需減除正式生產(chǎn)前化鎳濃度調(diào)整時自動添加量。

14. 烘干機之水洗槽及滾輪需經(jīng)常洗凈，化金后板需及時烘干插架或隔紙(不能使用硫皮紙)轉(zhuǎn)移到后工序，烘干前最好儲存干凈的DI水洗槽內(nèi)養(yǎng)板，且不得超過半小時；防止板面氧化發(fā)黃；化金下板時，輕拿輕放避免擦花；化金后板不得與未化金銅板混合存放

15. 微蝕、化鎳槽均需按要求開起打氣，鎳槽主槽可少量打氣，其它各藥水槽一般不開打氣。

16. 在線設備異常，應實時告知相關人員（工藝、維修等）處理。生產(chǎn)中每2小時應檢查一次各槽的溫度、循環(huán)過濾和震動等設備及各生產(chǎn)參數(shù)是否正常，并做好記錄。

17. 金回收槽須過濾及定期更換。

18. 所有生產(chǎn)板，在每日批量生產(chǎn)前，均需進行首板品質(zhì)確認，以及批量過程檢驗。

三、化鎳自動添加系統(tǒng)設置

MTO數(shù) 鎳控制點(設置) pH控制范圍

0-1.0MTO 4.5 4.4-4.5

1.0-2.0MTO 4.55 4.45-4.55

2.0-3.0MTO 4.6 4.5-4.6

3.0-4.0MTO 4.65 4.55-4.7

每次添加量：

904A、904B、904C、904D=0.5L、0.5L、0.5L、0.2L

四、化鎳金特殊要求板生產(chǎn)操作指引

1.單面板或板材為紙板(有要求孔內(nèi)不允許上鎳金)

生產(chǎn)此類板子時,需依據(jù)鎳缸的使用周期長短來調(diào)整活化浸浴時間，來進行試板生產(chǎn)。鎳缸生產(chǎn)周期越長，相對穩(wěn)定性會逐漸下降，需要縮短活化浸浴時間（浸浴時間在30-90秒）。

2.鎳厚要求≥5UM的板

調(diào)整鎳缸藥水Ni2+和pH值在控制范圍的偏上限試板生產(chǎn)，若還達不到鎳厚要求，需延長鎳缸浸浴時間（2-10min），具體延長時間視現(xiàn)場生產(chǎn)情況而定。建議此類板子盡量安排在鎳缸周期≤3.0MTO前生產(chǎn)。

3．薄板生產(chǎn)

生產(chǎn)此類板子時很容易疊板造成露鎳、滲鍍等品質(zhì)問題，故在生產(chǎn)中，需特別留意，插板時盡量擴大板與板之間的空隙（如隔一格插一塊板或中間用兩顆串珠來間隔），以避免疊板造成的各類品質(zhì)問題。

4．邦定板生產(chǎn)

生產(chǎn)此類板子時，由于IC間距較小，活化處理較強或化鎳活性強時，很容易產(chǎn)生滲鍍等品質(zhì)問題；故在生產(chǎn)中，需與其它生產(chǎn)板分開進行生產(chǎn)，此類板需縮短活化時間（按90-150秒，首板確認）、降低化鎳活性（負載量、溫度按中下限管控，3MTO以內(nèi)）進行生產(chǎn)。

5．半孔板生產(chǎn)

生產(chǎn)此類板子時，由于在半孔形成時，樹脂易松散或金屬殘存，活化時易形成電位差，而產(chǎn)生漏鍍品質(zhì)問題；故在生產(chǎn)中，需與其它生產(chǎn)板分開進行生產(chǎn)，此類板需延長活化時間（按150-240秒，首板確認）進行生產(chǎn)。

6．其它：未提及特殊板子，在批量生產(chǎn)時，均需進行試驗，確認最佳生產(chǎn)條件。

第五章：維護與保養(yǎng)

一、水平前處理機的維護保養(yǎng)

1、每周需對去毛刺機磨轆進行檢查，確保磨轆兩端與中間大小一致，磨痕寬度是否保持在8-12mm，否則需要更換磨轆。

2、每班檢查噴嘴是否暢通，檢查金剛砂含量是否符合要求，每周徹底清洗噴嘴一次，確保無任何堵塞物。

3、每周對水洗缸及濾網(wǎng)進行清潔，保持無塵物沉積。

二、沉鎳金線維護保養(yǎng)