多層印制電路板制板過程中的常見問題

一、層壓過程中的起泡和失壓現(xiàn)象：

造成原因：

1、壓機預(yù)壓力偏低。

2、溫度過高而且預(yù)壓停留時間太長。

3、PP樹脂的動態(tài)粘度高，熱壓時間太遲。

4、樹脂的流動性差或預(yù)壓力不足。

5、揮發(fā)物含量偏高

解決方法：

1、提高預(yù)壓力。

2、降溫、提高預(yù)壓力或縮短預(yù)壓周期。

3、應(yīng)對照程式，時間，壓力，溫度，之間的關(guān)系

4、使壓力，溫度和流動性三者互相協(xié)調(diào)。

5、或降低揮發(fā)物含量。

二、壓合后基材發(fā)白和玻纖布紋線外觀明顯：

造成原因：

1、PP片樹脂流動度過高。

2、壓機預(yù)壓壓力偏高。

3、PP片中的樹脂含量低，固化時間較長。

4、熱壓時機把握不正確。

解決方法：

1、降低溫度或壓力。

2、降低壓機預(yù)壓力。

3、調(diào)整預(yù)壓力、溫度、熱壓的起始時間。

三、壓合后分層：

造成原因：

1、內(nèi)層芯料板面油污污染。

2、PP片吸濕。

3、內(nèi)層芯料吸濕。

4、內(nèi)層芯料棕化不良。

5、PP和芯料的經(jīng)緯向不一致。

6、內(nèi)層芯料棕化后放置時間過長。

解決方法：

1、要求操作員必須戴防油污手套作業(yè)。

2、檢查PP存放環(huán)境，壓合前烘烤。

3、檢查PP存放環(huán)境，壓合前烘烤。

4、檢驗料棕化藥水濃度，棕化時間，清洗、烘干是否潔凈。

5、排版使PP和芯料的經(jīng)緯向一致。

6、排版前，重新過棕化。

四、壓合后板翹現(xiàn)象：

造成原因：

1、非對稱性匹配壓合結(jié)構(gòu)和走線方式。

2、混用不同廠商的不同規(guī)格的PP片。

3、PP樹脂膠固化時間不夠。

4、PP樹脂膠固化后，冷壓處置不當(dāng)。

解決方法：

1、盡量設(shè)計對稱性壓合結(jié)構(gòu)和走線方式。

2、同批次板必須使用同廠商、同規(guī)格的PP片作業(yè)。

3、必須保證PP樹脂膠固化時間周期。

4、按照程式、樹脂膠固化后正常冷壓。

五、壓合后板面凹痕

造成原因：

1、鋼板表面有膠跡、雜物。

2、PP片表面有附著物。

3、作業(yè)臺面清潔不夠

解決方法：

1、鋼板表面打磨光滑平整、無油污。

2、PP裁切后注意表面沒有雜物附著。

3、加強作業(yè)臺面清潔頻率。

六、多層板VIA孔無銅：

造成原因：

1、孔內(nèi)毛刺較大。

2、孔壁粗糙。

3、板電氣泡導(dǎo)致的孔無銅。

4、干膜封孔不良導(dǎo)致的孔無銅。

5、孔壁油污導(dǎo)致的孔無銅。

解決方法：

1、除膠渣、用全新鉆咀。

2、用全新鉆咀，調(diào)節(jié)鉆機下鉆速度。

3、降低化學(xué)鍍銅液表面張力，減少孔內(nèi)氣泡的形成，打氣均勻。

4、CAM盡量做大有銅孔的孔環(huán)，檢查干膜和銅面的附著力。

5、檢驗或更換酸性除油劑。