電火花加工的局限性_影響電火花加工精度的因素

電火花加工的局限性

1、只能適用加工金屬等導電材料

不像切削加工那樣可以加工塑料，陶瓷等絕緣的非導電材料。

2、加工速度一般比較慢

因此通常安排工藝多采用切削來去除大部分量，然后再進行電火花加工，以提高生產(chǎn)效率

3、存在電極損耗

由于電火花加工靠電，熱來去除金屬，電極也會損耗，而且電極損耗多集中在尖角或低面，影響成型精度

4、最小角部半徑有限制

一般電火花加工能得到的最小角部半徑等于加工間隙（通常為0.02--0.3mm）若電極有損耗或采用平動頭加工，則角部半徑還要增大。

由于電火花加工具有許多傳統(tǒng)切削加工所無法比擬的優(yōu)點，因此其應用領域日益擴大，目前已廣泛應用于機械，宇航，航空，電子，電機，電器精密細機械，儀器儀表，汽車，輕工等行業(yè)，以解決加工材料及復雜形狀零件的加工問題。

影響電火花加工精度的因素

放電間隙的一致性，工具電極的損耗及其穩(wěn)定性。電火加工時，工具電極與工件之間存在著一定的放電間隙，如果加工過程中放電間隙保持不變，則可以通過修正工具電極的尺寸放電間隙進行補償，以獲得較高的加工精度。然而放電間隙的大小實際上是變化的，影響著加工精度。

除了保持間隙能否一致性外，間隙大小對加工精度也有影響，尤其是對復雜形狀的加工表面，棱角部位電場強度分布不均，間隙越大，影響越嚴重。因此，為了減少加工誤差，應采用較少的加工規(guī)準，縮小放電間隙，這樣不但能提高仿形精度，而且放電間隙愈小，可能產(chǎn)生的間隙變化量也愈小;另外，，還必須盡可能使加工過程穩(wěn)定。電參數(shù)對放電間隙的影響也非常顯著，精加工的放電間隙一般只有0.01mm，而粗加工時則為0.5mm左右。

工具電極的損耗對尺寸精度和形狀精度都有影響。電火花穿孔加工時，電極可以貫穿型孔而補償電極損耗，型腔加工時則無法采用這一方法，精密型腔加工時可以采用更換電極的方法。

影響電火花加工形狀精度的因素還有“二次放電”，二次放電是指已加工表面上由于電蝕產(chǎn)物等的介入而再次進行的非必要的放電，它使加工深度方向產(chǎn)生斜度和加工棱角棱邊變頓。

電火花加工時，工具的尖角或凹角很難精確的復制在工件上，這是因為當工具為凹角時，工件上對應的尖角處放電蝕除的概率大，容易遭受腐蝕而成為圓角。當工具為尖角時，一則由于放電間隙的等距性，工件上只能加工出以尖角頂點為圓心，放電間隙s為半徑的圓弧;而則工具上的尖角本身因尖端放電蝕除的概率大而損耗成圓角。采用高頻窄脈寬精加工，放電間隙小，圓角半徑可以明顯減少，因而提高了仿形精度，可以獲得圓角半徑小于0.01mm的尖棱，這對于加工精密小模數(shù)齒輪等沖模是很重要的。

目前，電火花加工的精度可達0.01-0.05mm，在精密光整加工時可小于0.05mm。