電子制造類企業(yè)常用縮寫中英文對照表

電子制造類企業(yè)常用縮寫中英文對照表
5S? : 5S 管理

ABC : 作業(yè)制成本制度(Activity-Based Costing)

ABB : 實(shí)施作業(yè)制預(yù)算制度(Activity-Based Budgeting)

ABM : 作業(yè)制成本管理(Activity-Base Management)

APS : 先進(jìn)規(guī)畫與排程系統(tǒng)(Advanced Planning and Scheduling)

ASP : 應(yīng)用程序服務(wù)供貨商（Application Service Provider）

ATP : 可承諾量(Available To Promise)

AVL : 認(rèn)可的供貨商清單(Approved Vendor List)

BOM : 物料清單(Bill Of Material)

BPR : 企業(yè)流程再造(Business Process Reengineering)

BSC : 平衡記分卡(Balanced ScoreCard)

BTF : 計(jì)劃生產(chǎn)(Build To Forecast)

BTO : 訂單生產(chǎn)(Build To Order)

CPM : 要徑法(Critical Path Method)

CPM : 每一百萬個(gè)使用者會(huì)有幾次抱怨(Complaint per Million)

CRM : 客戶關(guān)系管理(Customer Relationship Management)

CRP : 產(chǎn)能需求規(guī)劃(Capacity Requirements Planning)

CTO : 客制化生產(chǎn)(Configuration To Order)

DBR : 限制驅(qū)導(dǎo)式排程法(Drum-Buffer-Rope)

DMT : 成熟度驗(yàn)證(Design Maturing Testing)

DVT : 設(shè)計(jì)驗(yàn)證(Design Verification Testing)

DRP : 運(yùn)銷資源計(jì)劃(Distribution Resource Planning)

DSS : 決策支持系統(tǒng)(Decision Support System)

EC? : 設(shè)計(jì)變更／工程變更(Engineer Change)

EC? : 電子商務(wù)(Electronic Commerce)

ECRN: 原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)

EDI : 電子資料交換(Electronic Data Interchange)

EIS : 主管決策系統(tǒng)(Executive Information System)

EMC : 電磁兼容(Electric Magnetic Capability)

EOQ : 基本經(jīng)濟(jì)訂購量(Economic Order Quantity)

ERP : 企業(yè)資源規(guī)劃(Enterprise Resource Planning)

FAE : 應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)

FCST: 預(yù)估(Forecast)

FMS : 彈性制造系統(tǒng)(Flexible Manufacture System)

FQC : 成品品質(zhì)管制(Finish or Final Quality Control)

IPQC: 制程品質(zhì)管制(In-Process Quality Control)

IQC : 進(jìn)料品質(zhì)管制(Incoming Quality Control)

ISO : 國際標(biāo)準(zhǔn)組織(International Organization for Standardization)

ISAR: 首批樣品認(rèn)可(Initial Sample Approval Request)

JIT : 實(shí)時(shí)管理(Just In Time)

KM? :? 知識(shí)管理(Knowledge Management)

L4L : 逐批訂購法(Lot-for-Lot)

LTC : 最小總成本法(Least Total Cost)

LUC : 最小單位成本(Least Unit Cost)

MES : 制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufacturing Execution System)

MO? : 制令(Manufacture Order)

MPS : 主生產(chǎn)排程(Master Production Schedule)

MRO : 請修(購)單(Maintenance Repair Operation)

MRP : 物料需求規(guī)劃(Material Requirement Planning)

MRPII: 制造資源計(jì)劃(Manufacturing Resource Planning)

NFCF: 更改預(yù)估量的通知(Notice for Changing Forecast)

OEM : 委托代工(Original Equipment Manufacture)

ODM : 委托設(shè)計(jì)與制造(Original Design & Manufacture)

OLAP: 線上分析處理(On-Line Analytical Processing)

OLTP: 線上交易處理(On-Line Transaction Processing)

OPT : 最佳生產(chǎn)技術(shù)(Optimized Production Technology)

OQC : 出貨品質(zhì)管制(Out-going Quality Control)

PDCA: PDCA 管理循環(huán)(Plan-Do-Check-Action)

PDM : 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)(Product Data Management)

PERT: 計(jì)畫評核術(shù)(Program Evaluation and Review Technique)

PO? : 訂單(Purchase Order)

POH : 預(yù)估在手量(Product on Hand)

PR? : 采購申請(Purchase Request)

QA? : 品質(zhì)保證(Quality Assurance)

QC? : 品質(zhì)管制(Quality Control)

QCC : 品管圈(Quality Control Circle)

QE? : 品質(zhì)工程(Quality Engineering)

RCCP: 粗略產(chǎn)能規(guī)劃(Rough Cut Capacity Planning)

RMA : 退貨驗(yàn)收(Returned Material Approval)

ROP : 再訂購點(diǎn)(Re-Order Point)

SCM : 供應(yīng)鏈管理(Supply Chain Management)

SFC : 現(xiàn)場控制(Shop Floor Control)

SIS : 策略信息系統(tǒng)(Strategic Information System)

SO? : 訂單(Sales Order)

SOR : 特殊訂單需求(Special Order Request)

SPC : 統(tǒng)計(jì)制程管制(Statistic Process Control)

TOC : 限制理論(Theory of Constraints)

TPM : 全面生產(chǎn)管理(Total Production Management)

TQC : 全面品質(zhì)管制(Total Quality Control)>

TQM : 全面品質(zhì)管理(Total Quality Management)

WIP : 在制品(Work In Process)

5S 管理

5S 是來自日語的五個(gè)字，都是S字頭，所以命名為5S
?
5S 是由日本企業(yè)研究出來的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、
清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五種行為來創(chuàng)造清潔、明朗、活潑化之
環(huán)境，以提高效率、品質(zhì)及顧客滿意度。在原文中(日文)，這五項(xiàng)皆是以"S"為其發(fā)音開頭故
稱此種方案為「5S」。

5S 活動(dòng)的對象原本是針對現(xiàn)場的環(huán)境，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可
行的計(jì)劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理，有許多公司擴(kuò)展到辦公室的管理以增進(jìn)辦公效率，
常見的手法為紅牌作戰(zhàn)，看板及衍生的目視管理。

ABC 作業(yè)制成本制度(Activity-Based Costing)

ABC 及ABM(Activity-Base Management)作業(yè)制成本管理，以作業(yè)別作為分?jǐn)偝杀镜幕A(chǔ)，
在企業(yè)管理上可運(yùn)用在定價(jià)決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品管理、顧客管理及企業(yè)策略上，同
時(shí)具有提供決策者實(shí)時(shí)且有效、精確信息的特性，對企業(yè)在創(chuàng)造競爭優(yōu)勢上，是具有相當(dāng)大
的功能，其做法常為最古老的簿記再加上計(jì)算機(jī)分類系統(tǒng)，由于會(huì)計(jì)資料數(shù)量龐大，在計(jì)算機(jī)尚
未普及前必須采行種種簡化如訂定分?jǐn)偙壤?，但簡化可能?huì)導(dǎo)致失真。

ASP 應(yīng)用程序服務(wù)供貨商（Application Service Provider）

對企業(yè)提供IT 業(yè)務(wù)應(yīng)用服務(wù)和管理服務(wù)，主要透過軟件與硬件租用或租賃形式來實(shí)施，服務(wù)
商的收入和利潤來自客戶的租金。

AVL 認(rèn)可的供貨商(Approved Vendor List)

對提供企業(yè)產(chǎn)品或服務(wù)的眾多供貨商中，某些符合公司的策略、對產(chǎn)品服務(wù)的要求，而成為
合格或認(rèn)可的供貨商。

BOM 物料清單(Bill Of Material)

一般亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表，它乃用來表示一產(chǎn)品﹝成品或半成品﹞是由那些零
組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細(xì)，其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之?dāng)?shù)量稱之為基
量，BOM 是所有MRP 系統(tǒng)的基礎(chǔ)，如果BOM 表有誤，則所有物料需求都會(huì)不正確。

BPR 企業(yè)流程再造(Business Process Reengineering)

關(guān)心客戶的需求，對現(xiàn)有的經(jīng)營過程進(jìn)行思考和再設(shè)計(jì)，利用新的制造、信息技術(shù)及現(xiàn)代化
的管理手段，打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu)(Function-Organization)，建立全新的過程型組織結(jié)
構(gòu)（Process-Oriented Organization）。以作業(yè)流程為中心，打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)，使企
業(yè)能適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的高效率和快節(jié)奏，讓企業(yè)員工參與企業(yè)管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有
效溝通，具有較強(qiáng)的應(yīng)變能力和較大的靈活性。BPR 的主要原則有三：

1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客服務(wù)中心的原則。顧客可以是外部的，如在零售商業(yè)
企業(yè)，柜臺(tái)營業(yè)員直接面對的是真正的顧客；也可以是內(nèi)部的，如商場內(nèi)的理貨員，他的顧
客是賣場的柜臺(tái)小組。每個(gè)人的工作質(zhì)量由他的「顧客」作出評價(jià)，而不是主管。

2. 企業(yè)的業(yè)務(wù)以「流程」為中心，而不以一個(gè)專業(yè)職能部門為中心進(jìn)行。一個(gè)流程是一系列
相關(guān)職能部門配合完成的，體現(xiàn)于為顧客創(chuàng)造有益的服務(wù)。對流程運(yùn)行不利的障礙將被鏟除，
職能部門的意義將被減弱，多余的部門及重疊的流程將被合并。

3.「流程」改進(jìn)需具有顯效性。改進(jìn)后的流程提高效率、消除浪費(fèi)，提高顧客滿意度和公司
競爭力，降低整個(gè)流程成本。

BSC 平衡記分卡(Balanced ScoreCard)

平衡計(jì)分卡(Balanced Scorecard)是一績效衡量制度，亦是一項(xiàng)與策略、報(bào)酬制度相結(jié)合的
策略性管理工具。此方法要求經(jīng)理人自四個(gè)方面或?qū)哟我栽u估一組織的表現(xiàn)，即「顧客」、「內(nèi)
部業(yè)務(wù)程序」、「學(xué)習(xí)與成長」及「財(cái)務(wù)績效」，而這四方面的努力必須在「愿景和策略」的引
導(dǎo)和整合下才有意義。

CPM 要徑法(Critical Path Method)

用來決定一個(gè)項(xiàng)目的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果就是找出一條要徑
(critical path)，或者是從開始到結(jié)束將活動(dòng)串成一條活動(dòng)縺(chain of activities)。從項(xiàng)目開始
起，要徑上的任何一項(xiàng)活動(dòng)的落后，結(jié)果都會(huì)讓整個(gè)項(xiàng)目無法如期完成。因?yàn)檫@些活動(dòng)對專
案是非常的重要，所以關(guān)鍵活動(dòng)(critical activities)在資源分配和管理(management efforts)上
享有最高的優(yōu)先。

CPM 客戶抱怨比(Complaint per Million)

為公司產(chǎn)品品質(zhì)驗(yàn)證的最高指針，包含自原料到送交消費(fèi)者手上的所有流程，世界級企業(yè)的
目標(biāo)是在1 位數(shù)，通常1 個(gè)客戶抱怨代表100 個(gè)消費(fèi)者的心聲，即1 個(gè)客戶抱怨代表萬分之
一的不良率。但會(huì)隨文化而有差異，如日本的1 個(gè)客戶抱怨代表20 個(gè)消費(fèi)者的心聲。

CRM 客戶關(guān)系管理(Customer Relationship Management)

是指企業(yè)為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進(jìn)顧客利潤貢獻(xiàn)度，而透過不斷地溝
通以了解并影響顧客行為的方法；其主要以運(yùn)用資料倉儲(chǔ)為基礎(chǔ)，將有關(guān)企業(yè)活動(dòng)之信息，
透過資料采礦﹝Data Mining﹞的工具，分析匯整出對顧客有效并可供參考之信息，以提升顧
客之滿意度。

CRP 產(chǎn)能需求規(guī)劃(Capacity Requirement Planning)

制定、測量和調(diào)整產(chǎn)能的標(biāo)準(zhǔn)，以決定要投入多少的人力及機(jī)器來完成生產(chǎn)。將現(xiàn)場的訂單，
和計(jì)劃中的訂單，輸入CRP 中，這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時(shí)期、每一個(gè)工作站的工作時(shí)數(shù)。
以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向，主控產(chǎn)能與時(shí)間，檢驗(yàn)在規(guī)劃的范圍內(nèi)，確定是否有足夠的產(chǎn)能來處理
所有的訂單；而在確定之后，會(huì)建立一個(gè)可接受的MPS，而后CRP 要決定每一個(gè)期間、每
一個(gè)工作站的工作量。

DBR 限制驅(qū)導(dǎo)式排程法(Drum-Buffer-Rope)

限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念是由TOC 而來，認(rèn)為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(Drum
Schedule)、投料時(shí)間之排程(Rope Schedule)及適當(dāng)?shù)木彌_時(shí)間(克服制造系統(tǒng)的Murphy’s
Law)與緩沖的管理，則該制造系統(tǒng)便能運(yùn)作順暢而得到不錯(cuò)的績效。

Drum-Buffer-Rope 的原意，Drum 代表鼓聲就如同一個(gè)軍隊(duì)的小鼓，可使得行進(jìn)整齊。Buffer
就如同兩個(gè)士兵中間的距離，可以利用它來應(yīng)付突發(fā)的情形。Rope 代表的是軍隊(duì)中的紀(jì)律，
可以確定行進(jìn)步伐如同鼓聲一樣。而反應(yīng)至生產(chǎn)過程中解釋如下：

Drum：每個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)都需要控制點(diǎn)以控制系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。若此系統(tǒng)中有一瓶
頸，這瓶頸就是最佳的控制點(diǎn)，而這個(gè)控制點(diǎn)就稱為鼓(drum)。

Buffer：使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運(yùn)作。一個(gè)系統(tǒng)會(huì)因?yàn)橥９?、?dāng)機(jī)或是原料短缺等因素
而造成系統(tǒng)不穩(wěn)定。而緩沖區(qū)(buffer)就是用來保護(hù)系統(tǒng)使其正常運(yùn)作的工具，所以并非每臺(tái)
機(jī)器前都需要，但是在瓶頸點(diǎn)前一定要有緩沖區(qū)，用以保護(hù)系統(tǒng)，正常運(yùn)作。

Rope 用來確認(rèn)整個(gè)系統(tǒng)都會(huì)與瓶頸點(diǎn)同步生產(chǎn)的機(jī)構(gòu)。如同信息的回饋(feedback)將瓶頸點(diǎn)
的生產(chǎn)情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋信息所需要的量，以避免生產(chǎn)
過多的存貨堆積。故這種溝通的情形、信息的回饋，我們稱之為繩子(rope)。

DMT 成熟度驗(yàn)證(Design Maturing Testing)

以測試產(chǎn)品的穩(wěn)定度及成熟度為主，通常包含EMC 測試及環(huán)境測試，有時(shí)也包含掉落測試。

DVT 設(shè)計(jì)驗(yàn)證(Design Verification Testing)

以測試產(chǎn)品的功能性為主，通常還包含Debug。

DSS 決策支持系統(tǒng)(Decision Support System)

一個(gè)以計(jì)算機(jī)為基礎(chǔ)的交互式系統(tǒng)，可用來協(xié)助決策者使用資料和模式，以解決非結(jié)構(gòu)性問題。
所以決策支持系統(tǒng)，可說是一個(gè)以快速、交互作用式且具有使用者接口來對特定領(lǐng)域提供資
訊以支持決策的軟件（Vlugt,1989）。決策支持系統(tǒng)之組成，可分為三大部分：數(shù)據(jù)庫及管理
系統(tǒng)、模式庫及管理系統(tǒng)、溝通界面軟件；其以模式庫為核心，應(yīng)用統(tǒng)計(jì)模式及管理數(shù)學(xué)等
技術(shù)。

ECRN 原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)

現(xiàn)有產(chǎn)品更換零件或原包材規(guī)格時(shí)，通知采購部門依新規(guī)格采購甚至變更BOM 的憑據(jù)。

EIS 主管決策系統(tǒng)(Executive Information System)

過濾、排選內(nèi)外部各式信息，提示主管偏離計(jì)劃的狀況，并警示給每個(gè)相關(guān)主管?？梢乐鞴?br>喜好的格式提供信息，掌握情況，協(xié)助主管解決問題。

EMC 電磁兼容(Electric Magnetic Capability)

指電子產(chǎn)品的電磁輻射與對電磁的耐受能力

EOQ 基本經(jīng)濟(jì)訂購量(Economic Order Quantity)

經(jīng)濟(jì)批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨成本、儲(chǔ)存成本、購貨成本之總和為最低的量，目前受
到各種學(xué)說的攻擊。

ERP 企業(yè)資源規(guī)劃(Enterprise Resource Planning)

于1998 年在制造業(yè)市場上掀起一陣熱潮，ERP 乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由信息科
技的協(xié)助，將企業(yè)的營運(yùn)策略及經(jīng)營模式導(dǎo)入整個(gè)以信息系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中，其非只
是科技上的改變，而是牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)于人員、資金、物流、制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地
域或跨國際之流程整合管理。

FAE 應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)

在天瀚的定義為在產(chǎn)品上市后處理客戶問題的窗口，在產(chǎn)品上市前之窗口為產(chǎn)品經(jīng)埋(PM) 。

FCST 預(yù)估(Forecast)

目前只在報(bào)表中看到一次，通常會(huì)與報(bào)表的性質(zhì)相關(guān)，如銷售報(bào)表上為銷售預(yù)估，庫存報(bào)表
上為庫存預(yù)估。

FMS 彈性制造系統(tǒng)(Flexible Manufacture System)

對任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言，生產(chǎn)力是一個(gè)基本的要素，為了具有競爭力，必須增加生產(chǎn)
力，因此彈性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性，同時(shí)也要兼顧提升生產(chǎn)力。彈性制造系統(tǒng)涵蓋
了廣泛的生產(chǎn)范圍，包括機(jī)器、制程、組合和一些其它的工作，這些系統(tǒng)可以達(dá)到不同程度
的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成組件有關(guān)。
自1960 年代后半，顧客對于產(chǎn)品的要求趨向于多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)成本及短交期
來滿足多樣化的變化。為應(yīng)付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈
性制造系統(tǒng)可以被定義為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用計(jì)算機(jī)控制機(jī)器，裝配生產(chǎn)單元，機(jī)器手臂，
檢驗(yàn)機(jī)器等設(shè)備并配合計(jì)算機(jī)整合物料搬運(yùn)及儲(chǔ)存系統(tǒng)?？梢哉f是一個(gè)綜合高層次分散是數(shù)據(jù)
處理、自動(dòng)化物流流動(dòng)以及整合式物料處理與物料儲(chǔ)存的系統(tǒng)。

FQC 成品品質(zhì)管制(Finish or Final Quality Control)

成品未裝箱前的品管工作。

IPQC 制程品質(zhì)管制(In-Process Quality Control)

產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。

IQC 進(jìn)料品質(zhì)管制(Incoming Quality Control)

所有原物料在進(jìn)廠前的品質(zhì)管制，此時(shí)公司尚無原件的所有權(quán)，如未通過檢驗(yàn)則訂單并未完
成，有些企業(yè)將IQC 放在供貨商內(nèi)部執(zhí)行。

ISO 國際標(biāo)準(zhǔn)組織(International Organization for Standardization)

于公元1946 年由各國國家標(biāo)準(zhǔn)團(tuán)體所組成之世界性聯(lián)盟，制定各種規(guī)范或標(biāo)準(zhǔn)，如9000 為
一品質(zhì)需求之系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)，14000 為環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，18000 為安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。其訴求之重點(diǎn)為要求
企業(yè)內(nèi)部之運(yùn)作必須有一定之作業(yè)程序，且每個(gè)作業(yè)程序必須予以書面化，但其并不是在幫
您企業(yè)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，而是強(qiáng)調(diào)各項(xiàng)作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來執(zhí)行之，畢竟每
個(gè)行業(yè)或公司都有其不同之文化，其運(yùn)作模式并非企業(yè)外之組織所能幫您制定，故以一簡單
之白話來表示：『把做的寫下來，按照寫的做』或『言出必行』，即為ISO 所追求之最高宗旨。

ISAR 首批樣品認(rèn)可(Initial Sample Approval Request)

在新產(chǎn)品上市時(shí)，所使用的組件常仍未有詳細(xì)的規(guī)格，如有這類情況發(fā)生，由采購部門發(fā)出
在首次生產(chǎn)時(shí)所用的組件規(guī)格請研發(fā)部門認(rèn)可，此一程序稱為ISAR。

JIT 實(shí)時(shí)管理(Just In Time)

JIT 的基本原理是以需定供。即供方根據(jù)需方的要求(或稱看板)，按照需方需求的品種、規(guī)格、
質(zhì)量、數(shù)量、時(shí)間、地點(diǎn)等要求，將物品配送到指定的地點(diǎn)。不多送，也不少送，不早送，
也不晚送，所送物品要個(gè)個(gè)保證質(zhì)量，不能有任何廢品。JIT 供應(yīng)方式具有很多好處，主要有
以下三個(gè)方面：

1. 零庫存。用戶需要多少，就供應(yīng)多少。不會(huì)產(chǎn)生庫存，占用流動(dòng)資金。

2.最大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購，可避免商品積壓、過時(shí)質(zhì)變等不良品浪費(fèi)，
也可避免裝卸、搬運(yùn)以及庫存等費(fèi)用。

3.零廢品。JIT 能最大限度地限制廢品流動(dòng)所造成的損失。廢品只能停留在供應(yīng)方，不可能配
送給客戶。

JIT 的觀念簡單但實(shí)行不易，特別是產(chǎn)品組件的Lead Time 長，常見到的假象是庫存建在供
應(yīng)商，但如此供貨商成本增加而導(dǎo)致組件價(jià)格較高。

KM 知識(shí)管理(Knowledge Management)

知識(shí)管理乃企業(yè)內(nèi)部運(yùn)用信息技術(shù)，透過一定的組織程序，將企業(yè)內(nèi)所有內(nèi)隱及外顯之知識(shí)
加以搜集分析，以達(dá)到累積資源、快速取得、企業(yè)分享的目的。
有關(guān)知識(shí)的清點(diǎn)、評估、監(jiān)督、規(guī)劃、取得、學(xué)習(xí)、流通、整合、保護(hù)、創(chuàng)新活動(dòng)，并將知
識(shí)視同資產(chǎn)進(jìn)行管理，凡是能有效增進(jìn)知識(shí)資產(chǎn)價(jià)值的活動(dòng)，均屬于知識(shí)管理的內(nèi)容。結(jié)合
個(gè)體與團(tuán)體，將個(gè)體知識(shí)團(tuán)體化，將內(nèi)隱知識(shí)外顯化；結(jié)合組織內(nèi)部與外部，將外部知識(shí)內(nèi)
部化，將組織知識(shí)產(chǎn)品化，則屬于知識(shí)管理的過程。

L4L 逐批訂購法(Lot-for-Lot)

決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，依實(shí)際的需求，每次只訂購所需生產(chǎn)或采購數(shù)
量，故每期存貨成本等于零，但整體成本會(huì)提高。

LTC 最小總成本法(Least Total Cost)

決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式。

LUC 最小單位成本(Least Unit Cost)

決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，發(fā)生在持有成本和訂購成本的值很接近時(shí)。

MES 制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufacturing Execution System)

輔助生管人員收集現(xiàn)場資料及控制現(xiàn)場制造流程，提供企業(yè)改善制程、提高生產(chǎn)效益的工具。
大部分的MES 系統(tǒng)模塊皆會(huì)包括訂單管理(Customer Order Management ,COM)、物料管理
(Material Management System, MMS)、制程控管系統(tǒng)(Work In Process Tracking , WIP)、
生產(chǎn)排程(Production Scheduling System , PSS)、品質(zhì)控管(Statistical Process Control ,
SPC)、設(shè)備控管(Equipment Management System, EMS)及對外部系統(tǒng)的PDM 整合接口
(PDM Integration Interface)與ERP 整合接口(ERP Integration Interface)等模塊。
MES 是將企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供貨商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程整
合在一起的信息系統(tǒng)，它提供實(shí)時(shí)化、多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)管制的信息交換；可隨
產(chǎn)品、訂單種類及交貨期的變動(dòng)彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助企業(yè)管理存貨、降
低采購成本、提高準(zhǔn)時(shí)交貨能力，增進(jìn)企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。

MPS 主生產(chǎn)排程(Master Production Scheduling)

指根據(jù)客戶接單或銷售預(yù)測所排定一段期間之產(chǎn)品生產(chǎn)計(jì)劃，它必須明確指定何種產(chǎn)品應(yīng)于
何時(shí)制造完成多少數(shù)量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發(fā)生﹝如：設(shè)變、停工待料...等﹞而
作適當(dāng)之調(diào)整。

MRP 物料需求規(guī)劃(Material Requirement Planning)

MRP 乃美國當(dāng)局鑒于針對存貨控管問題之必要性，而由Joseph A. Orlicky，George W.
Plossl 及Oliver W. Wight 三人在公元1970 年于『美國生產(chǎn)與存貨管制學(xué)會(huì)﹝American
Production and Inventory Control Society ，簡稱APICS﹞』會(huì)議中提出物料需求規(guī)劃之基
本架構(gòu)；所謂MRP 之計(jì)算即依照MPS 之產(chǎn)品獨(dú)立需求，透過BOM 展開之零組件相依需求，
配合著當(dāng)時(shí)之存貨狀況，以求得某段期間內(nèi)應(yīng)投入生產(chǎn)或執(zhí)行采購之計(jì)劃方針，通常有二種
方法及二種需求類型。

Forward Scheduling (前導(dǎo)式排程)
以計(jì)劃中的訂單發(fā)出后為起點(diǎn)，開始向前推導(dǎo)排程，一直到交貨期為止。

Backward Scheduling (后導(dǎo)式排程)
則與前導(dǎo)式相反，是以交貨期為起點(diǎn)，開始向后推導(dǎo)排程。

Independent Demand (獨(dú)立需求)
指外界或消費(fèi)者對制成品或最終產(chǎn)品之市場需求，亦即企業(yè)所承接市場之訂單需求，因
為它的需求量是由市場所決定，企業(yè)本身只可根據(jù)以往之經(jīng)驗(yàn)法則予以預(yù)測，而無法加
以控制或決定，故稱之為獨(dú)立需求。

Dependant Demand (相依需求)
指由為制造產(chǎn)品所衍生對零組件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自產(chǎn)品之訂
單需求量，即依附著產(chǎn)品需求而做變化，故稱之為相依需求。

MRPII 制造資源計(jì)劃(Manufacturing Resource Planning)

由Wight 于公元1981 年推出，其乃從MRP 發(fā)展出來并非取代傳統(tǒng)MRP，而是在生產(chǎn)規(guī)劃
的同時(shí)，將著眼點(diǎn)擴(kuò)展到人事、財(cái)務(wù)、行銷、管理等層面，融合各部門作業(yè)所需考量之實(shí)務(wù)
需求，而非局限于單純之產(chǎn)銷供需，以使企業(yè)整體之運(yùn)作能更加地有效率及制度化。

OLAP 線上分析處理(On-Line Analytical Processing)

操作儲(chǔ)存在靜態(tài)資料倉儲(chǔ)(Data Warehouse)內(nèi)廣泛資源的軟件技術(shù)。其透過快速、一致、交
談式的界面對同一資料提供各種不同的呈現(xiàn)方式，供不同層面的使用者如分析師、經(jīng)理及高
階主管等使用，使其具備透析資料反應(yīng)出來信息的能力。

OLAP 有三項(xiàng)要件：1.動(dòng)態(tài)多維度分析。2.可執(zhí)行復(fù)雜計(jì)算。3.有時(shí)間導(dǎo)向處理能力。
OLAP 最大的特色，便在于它對資料多維處理的能力；也就是說，它可以很快地做各種維度的
縱向或橫向的資料匯整處理。隨著使用OLAP 經(jīng)驗(yàn)的累積，決策者除了擁有使用資料的能力之外，
同時(shí)會(huì)累積使用信息甚或使用知識(shí)的能力。對OLAP 而言，歷史資料(Historical data)系用以
推斷未來，而組合資料(aggregate data)系用以估計(jì)所輸入的資料，除此之外，
OLAP 亦可執(zhí)行資源配置及趨勢分析等復(fù)雜計(jì)算。

OLTP 線上交易處理(On-Line Transaction Processing)

處理大量的例行性交易資料，并經(jīng)過應(yīng)用程序的特定處理將信息存放于數(shù)據(jù)庫，可以被實(shí)時(shí)
地存取增刪。對管理活動(dòng)層級而言，其所支持的對象屬于最基層的一般事務(wù)性與作業(yè)性交易。
線上交易所搜集到的歷史資料，可定期地以批次作業(yè)方式匯制成周期性報(bào)表如日報(bào)、周報(bào)、
旬報(bào)、月報(bào)、季報(bào)及年報(bào)等，供中階或高階主管參考。
OLAP 與OLTP 相異之處，在于OLTP 所搜集到的資料可以整合成資料倉儲(chǔ)(Data
Warehouse)，資料倉儲(chǔ)通常使用關(guān)連式數(shù)據(jù)庫(Relational Database, RDB)；OLAP 則將「加
工」后的資料組合成多維度的面向，以提供策略性信息的快速使用及分析。OLTP 只處理線
上交易資料，于資料倉儲(chǔ)將之儲(chǔ)存并加以管理；OLAP 則將資料倉儲(chǔ)之料庫轉(zhuǎn)換成策略性資
訊。

OPT 最佳生產(chǎn)技術(shù)(Optimized Production Technology)

一種改善生產(chǎn)管理的技術(shù)，以色列物理學(xué)家Eli Goldratt 博士于70 年代提出，最初被稱作最
佳生產(chǎn)時(shí)間表(Optimized Production Timetable)，80 年代才改稱為最佳生產(chǎn)技術(shù)。后來
Goldratt 又進(jìn)一步將它發(fā)展成為約束理論(Theory of Constraints)。OPT 的倡導(dǎo)者強(qiáng)調(diào)，任何
企業(yè)的真正目標(biāo)是現(xiàn)在和未來都賺錢；要實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，必須在增加產(chǎn)銷率的同時(shí)，減少庫
存和營運(yùn)費(fèi)用。

OQC 出貨品質(zhì)管制(Out-going Quality Control)

出貨前的品質(zhì)管制。

PDM 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)(Product Data Management)

協(xié)助工程師進(jìn)行數(shù)據(jù)管理，讓企業(yè)透過標(biāo)準(zhǔn)程序管制提高整體效率，并使作業(yè)程序電子化及
標(biāo)準(zhǔn)化。用來管理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點(diǎn)產(chǎn)生的一切信息，例如CAD
圖面、3D 模型資料、NC 程序、CAE 分析結(jié)果，測試數(shù)據(jù)、設(shè)計(jì)歷史和相關(guān)制程文件。其涵
蓋的資料型態(tài)是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu)，并以
此「共同資料」(common data)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。

PERT 計(jì)畫評核術(shù)(Program Evaluation and Review Technique)

用來安排大型、復(fù)雜計(jì)畫的項(xiàng)目管理方法。是一種規(guī)劃項(xiàng)目計(jì)劃(project)的管理技術(shù)，它利
用作業(yè)網(wǎng)(net-work)的方式，標(biāo)示出整個(gè)計(jì)劃中每一作業(yè)(activity)之間的相互關(guān)系，同時(shí)
利用數(shù)學(xué)方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時(shí)間、經(jīng)費(fèi)、人力水準(zhǔn)及資源分配。
計(jì)劃者必須估算：在不影響最后工期(project duration)的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時(shí)
間，何種作業(yè)是工作的瓶頸(bottle neck)，并據(jù)此安排計(jì)劃中每一作業(yè)的起記時(shí)刻
(scheme)，以及人力與資源的有效運(yùn)用。PERT 的內(nèi)容包含了「管理循環(huán)」中的三個(gè)步驟：
計(jì)劃(planning)、執(zhí)行(doing)、和考核(controlling)。

POH 預(yù)估在手量(Product on Hand)

在每期開始時(shí)，實(shí)際所能擁有的存貨預(yù)期量。

QCC 品管圈(Quality Control Circle)

原以生產(chǎn)線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成，自動(dòng)自發(fā)的持續(xù)進(jìn)行改善活動(dòng)的小
團(tuán)體，目前延伸的有個(gè)別改善小組及知識(shí)管理社群等。

RCCP 粗略產(chǎn)能規(guī)劃(Rough Cut Capacity Planning)

產(chǎn)能管理技術(shù)，通常分為四類：資源需求計(jì)劃(RRP)、粗略產(chǎn)能規(guī)劃(RCCP)、產(chǎn)能需求規(guī)
劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP 系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP
來確認(rèn)MPS 是否可行，把展開后的MRP 表現(xiàn)出來，并且把以規(guī)劃訂單的資料送到CRP 中。
RCCP 的技術(shù)被用來確認(rèn)在每個(gè)工作站中適合的產(chǎn)能，此技術(shù)是用來發(fā)展機(jī)器負(fù)載報(bào)告，以
決定所需產(chǎn)能，若產(chǎn)能不適當(dāng)時(shí)，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的對策。
RCCP 應(yīng)用三種方式以機(jī)器負(fù)載報(bào)告來定義產(chǎn)能需求。

1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需資料和計(jì)算最少。

2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個(gè)產(chǎn)品在主要資源的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)之詳細(xì)資料。標(biāo)準(zhǔn)
工時(shí)是一個(gè)正常工人以平常的步調(diào)工作，生產(chǎn)一項(xiàng)產(chǎn)品一個(gè)單位再加上寬放的時(shí)間。所有零
件的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)已經(jīng)考慮休息的寬放、延遲的寬放等。

3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的資料外，尚需要考慮前置時(shí)間。
SCM 供應(yīng)鏈管理(Supply Chain Management)
產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流動(dòng)過程中，影響其執(zhí)行績效的個(gè)體組合而
成之網(wǎng)絡(luò)稱為供給鏈，供給鏈的組成個(gè)體可能包括：供貨商→制造→工廠→配銷點(diǎn)→零售商
→最終顧客；而供應(yīng)鏈管理之定義，簡單而言，就是需求與供應(yīng)適當(dāng)?shù)慕Y(jié)合，以達(dá)到資源﹝人、
設(shè)備、物、資金﹞運(yùn)用與分配之有效性與及時(shí)性。其有下列三項(xiàng)目標(biāo)：

1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點(diǎn)取得正確的產(chǎn)品。

2. 盡可能讓存貨降至最低，但仍舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務(wù)。

3. 縮短產(chǎn)品的生命周期。

SIS 策略信息系統(tǒng)(Strategic Information System)

使用信息科技支持組織現(xiàn)有策略，或創(chuàng)造新的策略機(jī)會(huì)，使企業(yè)擁有競爭優(yōu)勢。策略信息系
統(tǒng)很強(qiáng)調(diào)時(shí)機(jī)，在競爭者為普遍采用之前，是一個(gè)能獲取競爭優(yōu)勢的策略系統(tǒng)，一旦競爭者
紛紛跟進(jìn)，則喪失競爭優(yōu)勢，而成為一般的信息系統(tǒng)了。策略信息系統(tǒng)是EIS 的提升，EIS
偏向內(nèi)部資料，包括人事、薪資等，SIS 的核心是外部信息，包括顧客、競爭者、市場等，
能提供總體及市場環(huán)境的外部信息，以便研擬策略性的決策。

SPC 統(tǒng)計(jì)制程管制(Statistic Process Control)

改善制程、維持管制狀態(tài)及預(yù)防不良品的統(tǒng)計(jì)技術(shù)。此統(tǒng)計(jì)技術(shù)可以評估過去、監(jiān)督現(xiàn)在，
而且可預(yù)測未來制程的績效，測量指針為Cp 及Cpk。

TOC 限制理論(Theory Of Constraints)

任何系統(tǒng)至少存在著一個(gè)限制，否則它就可能有無限的產(chǎn)出。因此要提高一個(gè)系統(tǒng)(任何企業(yè)
或組織均可視為一個(gè)系統(tǒng))的產(chǎn)出，必須要打破系統(tǒng)的限制。任何系統(tǒng)可以想象成由一連串的
環(huán)所構(gòu)成，環(huán)與環(huán)相扣，這個(gè)系統(tǒng)的強(qiáng)度就取決于其最弱的一環(huán)，而不是其最強(qiáng)的一環(huán)。相
同的道理，我們也可以將我們的企業(yè)或機(jī)構(gòu)視為一條鏈條，每一個(gè)部門是這個(gè)鏈條其中的一
環(huán)。如果我們想達(dá)成預(yù)期的目標(biāo)，我們必須要從最弱的一環(huán)；也就是從瓶頸(或限制)的一環(huán)
下手，才可得到顯著的改善。換句話說，如果這個(gè)限制決定一個(gè)企業(yè)或組織達(dá)成目標(biāo)的速率，
我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時(shí)間內(nèi)顯著地提升系統(tǒng)的產(chǎn)出。

TPM 全面生產(chǎn)管理(Total Production Management)

為目前最新最熱門的生產(chǎn)管理手法，利用長期而自發(fā)的小團(tuán)體分三個(gè)階段來消除所有生產(chǎn)過
程的8 個(gè)損失，第一階段在直接部門而稱Total Preventive Maintenance，第二階段擴(kuò)展到間
接部門而稱Total Production Management，第三階段擴(kuò)展到全公司稱Total Productivity
Management，所有要實(shí)行此一方案的公司皆要成為日本JIPM 的會(huì)員，每一階段約須三年時(shí)
間的訓(xùn)練，每一階段審核通過會(huì)參加在日本舉行的全世界表揚(yáng)大會(huì)，目前全球500 大企業(yè)中
有一半以上的生產(chǎn)廠商皆導(dǎo)入此一系統(tǒng)如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。

TQM 全面品質(zhì)管理(Total Quality Management)

應(yīng)用統(tǒng)計(jì)方法和人力資源，建立一種持續(xù)不斷改善的組織。透過系統(tǒng)化過程改善，及企業(yè)的
全員參與，塑造以品質(zhì)為中心的企業(yè)文化。其基本原則是：達(dá)成顧客需求、持續(xù)改善、賦予
品質(zhì)責(zé)任、及系統(tǒng)策略流程等四項(xiàng)。