PCB可測性設(shè)計布線規(guī)則之建議―從源頭改善可測率

P C B 可測性設(shè)計布線規(guī)則之建議― ― 從源頭改善可測率
PCB 設(shè)計除需考慮功能性與安全性等要求外，亦需考慮可生產(chǎn)與可測試。這里提
供可測性設(shè)計建議供設(shè)計布線工程師參考。
1. 每一個銅箔電路支點(diǎn)，至少需要一個可測試點(diǎn)。如無對應(yīng)的測試點(diǎn)，將可導(dǎo)致與
之相關(guān)的開短路不可檢出，并且與之相連的零件會因無測試點(diǎn)而不可測。
2. 雙面治具會增加制作成本，且上針板的測試針定位準(zhǔn)確度差。所以Layout 時應(yīng)
通過Via Hole 盡可能將測試點(diǎn)放置于同一面。這樣就只要做單面治具即可。
3. 測試選點(diǎn)優(yōu)先級：A.測墊(Test Pad) B.通孔(Through Hole) C.零件腳
(Component Lead) D.貫穿孔(Via Hole)(未Mask)。而對于零件腳，應(yīng)以AI 零
件腳及其它較細(xì)較短腳為優(yōu)先，較粗或較長的引腳接觸性誤判多。
4. PCB 厚度至少要62mil(1.35mm)，厚度少于此值之PCB 容易板彎變形，影響測點(diǎn)
精準(zhǔn)度，制作治具需特殊處理。
5. 避免將測點(diǎn)置于SMT 之PAD 上，因SMT 零件會偏移，故不可靠，且易傷及零件。
6. 避免使用過長零件腳(>170mil(4.3mm))或過大的孔(直徑>1.5mm)為測點(diǎn)。
7. 對于電池(Battery)最好預(yù)留Jumper，在ICT 測試時能有效隔離電池的影響。
8. 定位孔要求：
(a) 定位孔(Tooling Hole)直徑最好為125mil(3.175mm)及其以上。
(b) 每一片PCB 須有2 個定位孔和一個防呆孔(也可說成定位孔,用以預(yù)防將PCB
反放而導(dǎo)致機(jī)器壓破板)，且孔內(nèi)不能沾錫。
(c) 選擇以對角線，距離最遠(yuǎn)之2 孔為定位孔。
(d) 各定位孔(含防呆孔)不應(yīng)設(shè)計成中心對稱,即PCB 旋轉(zhuǎn)180 度角后仍能放入
PCB,這樣,作業(yè)員易于反放而致機(jī)器壓破板)
9. 測試點(diǎn)要求：
(e) 兩測點(diǎn)或測點(diǎn)與預(yù)鉆孔之中心距不得小于50mil(1.27mm)，否則有一測點(diǎn)無
法植針。以大于100mil(2.54mm)為佳，其次是75mil(1.905mm)。
(f) 測點(diǎn)應(yīng)離其附近零件(位于同一面者)至少100mil，如為高于3mm 零件，則
應(yīng)至少間距120mil，方便治具制作。
(g) 測點(diǎn)應(yīng)平均分布于PCB 表面，避免局部密度過高，影響治具測試時測試針
壓力平衡。
(h) 測點(diǎn)直徑最好能不小于35mil(0.9mm)，如在上針板，則最好不小于
40mil(1.00mm)，圓形、正方形均可。小于0.030”(30mil)之測點(diǎn)需額外加
工，以導(dǎo)正目標(biāo)。
(i) 測點(diǎn)的Pad 及Via 不應(yīng)有防焊漆(Solder Mask)。
(j) 測點(diǎn)應(yīng)離板邊或折邊至少100mil。
(k) 錫點(diǎn)被實(shí)踐證實(shí)是最好的測試探針接觸點(diǎn)。因?yàn)殄a的氧化物較輕且容易刺
穿。以錫點(diǎn)作測試點(diǎn)，因接觸不良導(dǎo)致誤判的機(jī)會極少且可延長探針使用壽
命。錫點(diǎn)尤其以PCB 光板制作時的噴錫點(diǎn)最佳。PCB 裸銅測點(diǎn)，高溫后已氧
化，且其硬度高，所以探針接觸電阻變化而致測試誤判率很高。如果裸銅測
點(diǎn)在SMT 時加上錫膏再經(jīng)回流焊固化為錫點(diǎn)，雖可大幅改善，但因助焊劑或
吃錫不完全的緣故，仍會出現(xiàn)較多的接觸誤判。