反應(yīng)釜PLC數(shù)據(jù)采集故障告警系統(tǒng)方案

實(shí)際場(chǎng)景與問題

在某大型化工企業(yè)的生產(chǎn)車間里，數(shù)十臺(tái)反應(yīng)釜24小時(shí)不間斷運(yùn)行，承擔(dān)著各類復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)任務(wù)。這些反應(yīng)釜通過PLC（可編程邏輯控制器）控制溫度、壓力、攪拌速度等關(guān)鍵參數(shù)，確保反應(yīng)過程穩(wěn)定、安全。然而，企業(yè)一直采用傳統(tǒng)的人工巡檢與監(jiān)控方式：操作人員需定時(shí)到反應(yīng)釜現(xiàn)場(chǎng)查看儀表數(shù)據(jù)，記錄PLC運(yùn)行參數(shù)，通過電話或?qū)χv機(jī)匯報(bào)異常情況。

這種方式存在諸多隱患。一方面，人工巡檢間隔長(zhǎng)，無法實(shí)時(shí)掌握反應(yīng)釜的運(yùn)行狀態(tài)。曾有一次，某反應(yīng)釜因溫度傳感器故障導(dǎo)致內(nèi)部溫度異常升高，由于未能及時(shí)發(fā)現(xiàn)，最終引發(fā)局部物料分解，造成原料浪費(fèi)和設(shè)備損壞，直接經(jīng)濟(jì)損失達(dá)數(shù)十萬元。另一方面，PLC數(shù)據(jù)記錄依賴人工手動(dòng)抄錄，不僅效率低下，還容易出現(xiàn)數(shù)據(jù)記錄錯(cuò)誤或漏記，難以形成完整、準(zhǔn)確的運(yùn)行數(shù)據(jù)檔案。

方案概述

物通博聯(lián)推出基于PLC數(shù)采網(wǎng)關(guān)的物聯(lián)網(wǎng)解決方案，旨在解決傳統(tǒng)管理模式的弊端。通過與反應(yīng)釜的PLC、DCS等設(shè)備連接，實(shí)時(shí)采集溫度、壓力、液位、攪拌速度等關(guān)鍵運(yùn)行數(shù)據(jù)，并利用5G、4G、WiFi、以太網(wǎng)等通信網(wǎng)絡(luò)，將數(shù)據(jù)快速、穩(wěn)定地上傳至云平臺(tái)或上位機(jī)。同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)反應(yīng)釜運(yùn)行狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)、故障預(yù)警與告警，為企業(yè)提供全面、精準(zhǔn)的設(shè)備管理服務(wù)，保障反應(yīng)釜安全、高效運(yùn)行。

實(shí)現(xiàn)功能

1、全天候7×24小時(shí)不間斷采集反應(yīng)釜的溫度、壓力、液位、攪拌速度、電機(jī)電流等關(guān)鍵運(yùn)行數(shù)據(jù)，具備斷點(diǎn)續(xù)傳、多網(wǎng)互備等功能，確保數(shù)據(jù)的及時(shí)性和準(zhǔn)確性。

2、形成可視化組態(tài)界面，管理人員可通過監(jiān)控平臺(tái)遠(yuǎn)程查看反應(yīng)釜的實(shí)時(shí)運(yùn)行畫面和工藝參數(shù)，了解告警信息并進(jìn)行遠(yuǎn)程控制、遠(yuǎn)程維護(hù)等操作。

3、在系統(tǒng)中設(shè)定溫度上限、壓力閾值、液位范圍等多種故障預(yù)警規(guī)則。一旦數(shù)據(jù)超出預(yù)設(shè)范圍，系統(tǒng)立即通過短信、微信、郵件等多種方式向相關(guān)人員發(fā)送告警信息。

4、自動(dòng)生成日?qǐng)?bào)、周報(bào)、月報(bào)等各類能耗報(bào)表，統(tǒng)計(jì)反應(yīng)釜的運(yùn)行時(shí)長(zhǎng)、能耗消耗、故障次數(shù)等信息，便于企業(yè)進(jìn)行數(shù)據(jù)存檔、匯報(bào)和分析，為生產(chǎn)管理和決策提供有力依據(jù)。

審核編輯 黃宇