SU7產(chǎn)能迎來大考，揭秘汽車超級工廠的智造之眼

近日，汽車界最火的當(dāng)屬小米SU7了，發(fā)布后上市24小時大定數(shù)量就突破了88898輛。這潑天的流量支持下，也是對小米汽車工廠產(chǎn)線產(chǎn)能的嚴(yán)峻考驗。而小米汽車將用綜合自動化率超過91%，關(guān)鍵工藝自動化率達到100%，產(chǎn)能爬滿后， 40 輛SU7每小時的汽車超級工廠來回應(yīng)這場大考。

在超級工廠現(xiàn)場，隨處可見拉著中大件滿地跑的AMR機器人、揮舞著手臂自動裝配的機械臂以及代替人眼識別的智能質(zhì)檢系統(tǒng)。那么本期小明就從代替人眼識別的智能質(zhì)檢系統(tǒng)開始說起，分享一下明治傳感視覺方案在汽車零件視覺檢測上的應(yīng)用~

檢測電機轉(zhuǎn)子

是否安裝波形墊

應(yīng)用場景

當(dāng)轉(zhuǎn)子運送至檢測工位靜止在指定位置后，對工件執(zhí)行檢測

檢測需求

1.判斷轉(zhuǎn)子是否安裝波形墊

2.背景更為復(fù)雜，需要排除轉(zhuǎn)子對圖像的影響造成誤檢，需調(diào)整最佳灰度閾值

3.波形墊為不規(guī)則圓圈，反光程度不同，需避免該結(jié)構(gòu)造成誤檢，需與背景相協(xié)調(diào)設(shè)置最佳灰度閾值

選型分析

1.波形墊位置固定，檢測范圍小，且只需要執(zhí)行有無檢測，檢測背景復(fù)雜，且波形墊高度不一，使用其它傳感器容易誤檢

2.如果采用線激光的方式來檢測，成本比較高，也會增加機構(gòu)復(fù)雜度

3.能夠代替人工快速準(zhǔn)確檢測

4.能長時間的穩(wěn)定輸出.

5.檢測方式為非接觸式，不會污染產(chǎn)品

選型和檢測效果

選用明治視覺標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品VDS10-BQ0106-WP進行檢測，檢測效果如下：

當(dāng)波形墊安裝無誤時，成像可以識別到目標(biāo)斑點存在

零件螺紋有無

應(yīng)用場景

要求能夠精確得檢測到產(chǎn)品部件螺絲孔內(nèi)有無螺紋；準(zhǔn)確識別螺孔中是否有螺紋。如有螺紋，執(zhí)行OK信號同時產(chǎn)品進入下一工序檢測；如果螺孔中沒有螺紋或沒有開孔，輸出報警信號給機械執(zhí)行機構(gòu)以剔除不良品。

檢測需求

1、正面高低段差孔檢測/切削檢查

該處工位檢測為一個相機同時檢測兩個孔，且兩孔之間存在5cm左右的高低差及孔的尺寸相差較大，在成像時需考慮景深。

2、側(cè)面單個凸起孔檢測

單個孔檢測，尺寸較大

側(cè)面角度偏差較大的兩個孔

兩孔分別向兩個方向凸起，孔的尺寸相差不大。

選型方案

經(jīng)過搭建視覺機構(gòu)對樣品取圖測試，以上面的硬件配置可以取得良好的成像效果，再對成像圖片進行檢測算法分析，可以得到滿足要求的檢測效果。

采用明治VG-BR050-DA12視覺傳感器解決方案，試驗運行檢測2萬個產(chǎn)品，0異常；目前已正式大批量投入使用。

1、正面孔的切削檢測工位

光源應(yīng)正對工件，且相機光源和工件應(yīng)盡量保持垂直。

安裝結(jié)構(gòu)簡圖

2、單孔檢測和兩孔方向不同的檢測工位

安裝距離在200±20mm，需要根據(jù)實際安裝位置確定相機和工件之間的安裝角度（高角度）。存在段差的孔檢測，安裝距離在270±20mm，需要根據(jù)實際安裝位置確定相機和工件之間的安裝角度

安裝結(jié)構(gòu)簡圖

成像效果

OK

高低段差孔（有螺紋）

NG

高低段差孔（沒有螺紋）

OK

角度相差較大的兩個孔（有螺紋）

NG

紅色框為已切削，黃色框為未切削

機器視覺技術(shù)是人工智能落地到汽車制造領(lǐng)域中不可或缺的一環(huán)，明治傳感將利用先進的機器視覺技術(shù)，通過高精度識別、檢測與判斷，提升汽車制造的智能化水平，實現(xiàn)生產(chǎn)流程的自動化與優(yōu)化，讓汽車從“制造”向“智造”轉(zhuǎn)變。