激光焊接5種缺陷的解決方式

一、裂紋

激光連續(xù)焊接中產(chǎn)生的裂紋主要是熱裂紋，如結(jié)晶裂紋、液化裂紋等，產(chǎn)生的原因主要是焊縫在完全凝固之前產(chǎn)生較大的收縮力而造成的，填絲、預(yù)熱等措施可以減少或消除裂紋。

裂紋焊縫

二、氣孔

氣孔是激光焊接中較容易產(chǎn)生的缺陷。激光焊的熔池深而窄，冷卻速度又很快，液態(tài)熔池中產(chǎn)生的氣體沒有足夠的時(shí)間逸出，容易導(dǎo)致氣孔的形成。但激光焊冷卻快，產(chǎn)生的氣孔一般小于傳統(tǒng)熔焊。焊接前清理工件表面可減輕氣孔傾向，吹氣的方向也會(huì)影響氣孔產(chǎn)生。

焊縫氣孔（左） ▲焊縫形成過程（右）

三、飛濺

激光焊產(chǎn)生的飛濺嚴(yán)重影響焊縫表面質(zhì)量，且會(huì)污染損壞鏡片。飛濺與功率密度有直接關(guān)系，適當(dāng)降低焊接能量可減少飛濺。如果熔深不足，可降低焊接速度。

焊接飛濺

四、咬邊

如果焊接速度過快，小孔后部指向焊縫中心的液態(tài)金屬來不及重新分布，在焊縫兩側(cè)凝固就會(huì)形成咬邊。接頭裝配間隙過大，填縫熔化金屬減少，也容易產(chǎn)生咬邊。激光焊結(jié)束時(shí)，如果能量下降時(shí)間過快，小孔容易塌陷，導(dǎo)致局部咬邊，控制功率和速度相匹配可以很好解決咬邊的產(chǎn)生。

五、下塌

如果焊接速度較慢，熔池大而寬，熔化金屬量增加，表面張力難以維持較重的液態(tài)金屬時(shí)，焊縫中心會(huì)下沉，形成塌陷和凹坑，此時(shí)需要適當(dāng)降低能量密度來避免熔池下塌。

鋁合金焊縫下塌

激光焊接示教系統(tǒng)