半導(dǎo)體用陶瓷絕緣基板成型方法研究

本文介紹了流延成型、凝膠注模成型和新型3D打印成型等幾種基板成型方法，分析了不同成型方法的特點(diǎn)、優(yōu)勢(shì)及技術(shù)難點(diǎn)。 介紹了了近年來國(guó)內(nèi)外陶瓷基板成型的研究現(xiàn)狀，并對(duì)其未來發(fā)展及應(yīng)用進(jìn)行了展望。

近年來，半導(dǎo)體器件沿著大功率化、高頻化、集成化的方向迅猛發(fā)展。 半導(dǎo)體器件工作產(chǎn)生的熱量是引起半導(dǎo)體器件失效的關(guān)鍵因素，而絕緣基板的導(dǎo)熱性是影響整體半導(dǎo)體器件散熱的關(guān)鍵。 相比于傳統(tǒng)的樹脂基片材料，陶瓷材料具有更優(yōu)異的導(dǎo)熱性及力學(xué)性能，并具有高熔點(diǎn)、高硬度、高耐磨性、耐氧化等優(yōu)點(diǎn)，是高端半導(dǎo)體器件，特別是大功率半導(dǎo)體器件基片用最佳材料。

在實(shí)際應(yīng)用中陶瓷基板的平整度、表面粗糙度、尺寸穩(wěn)定性等是影響基板后續(xù)制備覆銅、刻蝕電路的關(guān)鍵因素，這對(duì)基板成型工藝提出了很高的要求。 此外，陶瓷基板屬于量大面廣的半導(dǎo)體基礎(chǔ)核心部件，其制造成本直接影響了其應(yīng)用及市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，這也對(duì)成型方法提出了生產(chǎn)成本低、效率高的要求。 由此可見，選擇合適的成型方法，是陶瓷基板質(zhì)量及成本控制的關(guān)鍵。

本文詳細(xì)介紹了目前陶瓷基板成型常用的流延成型、凝膠注模成型及新興的3D打印成型等工藝的研究進(jìn)展，在總結(jié)幾種方法提點(diǎn)的基礎(chǔ)上，對(duì)陶瓷基板成型的未來發(fā)展及應(yīng)用進(jìn)行了展望。

1.陶瓷基板制備工藝流程

作為承載半導(dǎo)體芯片及其相互聯(lián)線的關(guān)鍵部件，陶瓷絕緣基板應(yīng)具有以下性能:

(1）良好的絕緣性和抗電擊穿能力；

(2）高的熱導(dǎo)率：導(dǎo)熱性直接影響半導(dǎo)體期間的運(yùn)行狀況和使用壽命；

(3）熱膨脹系數(shù)與封裝內(nèi)其他所用材料匹配；

(4）表面光滑，厚度一致：便于在基片表面印刷電路，并確保的印刷電路的厚度均勻性；

陶瓷基板的制備與其他陶瓷部件一樣，其制備的包括混料、成型、燒結(jié)等基本步驟，具體如下圖所示。 特別地，由于陶瓷基板一般是1mm以下，甚至是0.3mm左右的超薄片體，成型和燒結(jié)都是制備的關(guān)鍵難點(diǎn)，而且燒結(jié)后還需整平、磨拋等環(huán)節(jié)。

圖1 陶瓷基板制備基本工藝流程

2.陶瓷基板的流延成型

流延成型又稱為刮刀成型法、帶式澆筑法等，是目前薄膜或薄片狀材料最重要的成型方法。 該方法于1947年被首次用于生產(chǎn)陶瓷片狀材料，并于1952年取得專利。 流延成型的特點(diǎn)有：

(1)生產(chǎn)效率高，可連續(xù)操作，自動(dòng)化水平高，工藝穩(wěn)定，非常適合批量化生產(chǎn)；

(2)坯體致密度較好，彈性及韌性好；

(3)可實(shí)現(xiàn)坯體厚度控制；

(4)可制備多層陶瓷電子器件。

陶瓷基板流延成型的基本流程為：流延漿料調(diào)配、真空除泡、流延、排膠等。 其中獲得具有高固相含量并且年度適合的流延漿料是流延成型的關(guān)鍵。

流延成型根據(jù)溶劑種類分為非水基流延和水基流延兩種類型。 其中非水基流延采用乙醇、甲苯、二甲苯等作為有機(jī)溶劑，粘結(jié)劑、增塑劑等有機(jī)添加劑的溶解度更好，且溶劑易揮發(fā)，因此更容易獲得質(zhì)量良好的流延漿料，是流延工藝中普遍采用的溶劑體系。

在制備絕緣陶瓷基板方面，徐雷等[9]以聚乙二醇、無水乙醇、三氯乙烯的混合溶液作為溶劑，配置流延漿料，制備氧化鋁基片坯體； 并通過陶瓷色料的添加，在較低的溫度下燒結(jié)制備出呈色性佳及強(qiáng)度較好的黑色氧化鋁陶瓷基板。 這種黑色的氧化鋁基板具有遮光性，可用于某些新式具有明顯的光敏性的半導(dǎo)體元器件。

陳柏等[7]采用乙醇和丁酮二元混合溶劑、非水基流延成型工藝制備氧化鋯/氧化鋁（ZTA）陶瓷基片，利用氧化鋯的添加增強(qiáng)增韌氧化鋁，以獲得力學(xué)性能更好的基板。 Gutierrez等[11]采用磷酸三乙酯作分散劑，并通過控制粘合劑和增塑劑的總含量以及比例獲得了氮化硅非水基流延坯片。

非水基是目前流延批量化生產(chǎn)的主流溶劑體系，然而非水基溶劑體系的甲苯、二甲苯都是強(qiáng)致癌物，對(duì)于人員健康和環(huán)境保護(hù)具有不利影響，且有機(jī)溶劑成本較高，這些都是亟待解決的問題，因此目前以水為溶劑的水基流延成為了研究熱點(diǎn)。

水基流延要解決的關(guān)鍵問題有：

(1)水與陶瓷粉體要具有良好的表面潤(rùn)濕性，且與粉末不發(fā)生反應(yīng)；

(2)水要與有機(jī)添加劑具有良好的相溶性；

(3)通過分散劑等的優(yōu)化，獲得流動(dòng)性良好的流延漿料；

(4)在流延過程中，通過流延工藝的調(diào)整，水可以及時(shí)排除并不會(huì)對(duì)基板坯體造成影響。

由于水的表面張力大，溶劑的表面張力越大，粉體顆粒越難以分散。為了獲得分散良好且穩(wěn)定的水基流延漿料，關(guān)鍵是選取適合的分散劑。常用的分散劑分為無機(jī)電解質(zhì)、表面活性劑、有機(jī)高聚物三類；分散機(jī)理主要有雙電層的靜電排斥穩(wěn)定機(jī)理和高聚物大分子的空間位阻穩(wěn)定機(jī)理[18]。

范啟兵等研究了PAA、D-3109、B03三種分散劑對(duì)陶瓷粉體在水基漿料中分散性及穩(wěn)定性的影響，經(jīng)實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)采用B03分散劑，pH值為8的條件下可獲得穩(wěn)定性及分散性最好的LTCC水基流延漿料。

而白皎皎等[16]對(duì)比了PAA和六偏磷酸鈉作為水基流延分散劑的效果，二者均表現(xiàn)出良好的分散效果，六偏磷酸鈉作為分散劑時(shí)對(duì)用量及漿料的pH值變化均不敏感，可以在更寬范圍內(nèi)獲得穩(wěn)定的漿料，比PAA更具優(yōu)勢(shì)。

馮翀龍等[15]則采用聚乙酰亞胺為分散劑，獲得了韌性和強(qiáng)度較好的水基陶瓷流延膜。

Bitterlich.B等[19]則采用90%的Dolapix A88和10%的PC33的混合分散劑，獲得了柔韌性良好的氮化硅流延生坯。Liu等[20]則采用分子量30000的PAA作為氮化硅水基流延分散劑。

一些氮化物陶瓷粉體，與水易發(fā)生水解反應(yīng)，往往需要在制備漿料前對(duì)粉體顆粒進(jìn)行改性。

如鐘雪等[21]采用水基流延成型法制備AlN陶瓷生帶，首先采用磷酸鹽對(duì)原料AlN粉末進(jìn)行表面改性處理，利用AlN水解表面存在羥基基團(tuán)與磷酸鹽反應(yīng)生成Al(H2PO4)3，在AlN表面形成Al-O-P鍵的致密保護(hù)層，致密保護(hù)層的存在能夠阻止AlN與水的接觸，進(jìn)而抑制AlN的進(jìn)一步水解，并且磷酸鹽在水中有很好的溶解性， 還有利于AlN在水中的分散，有利于進(jìn)行水基流延工藝制備AlN陶瓷材料。

此外由于水的極性大，具有很強(qiáng)的氫鍵，需要選擇極性與水相近的粘結(jié)劑。 目前，水基流延體系較為常用的粘結(jié)劑主要有纖維素類、乙烯類和丙烯酸類乳液等幾種，最常用的水基流延粘結(jié)劑是聚乙烯醇（PVA)。

3.陶瓷基板的凝膠注模成型

凝膠注模成型是20世紀(jì)90年代發(fā)明的一種膠態(tài)成型工藝，目前已成為陶瓷材料濕法成型的重要方法。 凝膠注模的介質(zhì)一般分為水基和非水基體系，如叔丁醇等。 其中水基凝膠注模具有成本低，環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，缺點(diǎn)是干燥時(shí)，由于水的表面張力大，容易造成坯體的變形、開裂。

凝膠注模用于基板成型目前少有批量化生產(chǎn)的實(shí)例，但相比流延成型，凝膠注模具有以下優(yōu)點(diǎn):

(1）無需昂貴設(shè)備；

(2）一般為水基，用水替代甲苯、二甲苯等有毒有機(jī)溶劑，并且添加的粘結(jié)劑少，環(huán)境友好；

(3）有機(jī)添加劑少，容易燒除，排膠時(shí)間短，節(jié)能環(huán)保；

(4）靈活方便實(shí)用性強(qiáng)，厚度范圍寬。

陳大明等采用水基凝膠注模制備了氧化鋁基板，從材料組分優(yōu)化、料漿配制、模具設(shè)計(jì)、坯片干燥及形變控制、燒結(jié)工藝、整平、邊角料回收處理再利用等方面對(duì)水基凝膠注模制備氧化鋁基板技術(shù)做了系統(tǒng)研究，獲得了綜合性能已全面達(dá)到和超過了國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定指標(biāo)的氧化鋁陶瓷基片。

吳堅(jiān)強(qiáng)等采用凝膠注模方法制備了大尺寸陶瓷基板，并與干壓成型制備的樣品進(jìn)行了對(duì)比。 研究表明凝膠注模成型基板樣品燒結(jié)后致密度更高，組織結(jié)構(gòu)更均勻，抗擊穿電壓等性能更好。

張占新等則利用凝膠注模成型一定厚度的氧化鋁坯體，再利用凝膠注模濕坯的類似橡膠或果凍的易加工狀態(tài)，切片加工成的一定厚度的氧化鋁基片，簡(jiǎn)化了成型工藝。

曠峰華等分析了凝膠注模成型產(chǎn)生的團(tuán)聚、氣孔、微裂紋、夾雜等常見組織缺陷，并提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。 如針對(duì)粉體在漿料中分散不均勻出現(xiàn)團(tuán)聚的問題，可采用添加表面活性劑檸檬酸，經(jīng)過球磨處理并輔助超聲處理的方式將原始粉體的團(tuán)聚完全打散。

凝膠注模成型的基礎(chǔ)是依靠丙烯酰胺單體在交聯(lián)劑、催化劑的作用下發(fā)生聚合形成娘凝膠網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，但是由于氧會(huì)阻礙丙烯酰胺單體聚合反應(yīng)，因此單體聚合時(shí)與空氣接觸部分的陶瓷坯體干燥后表面會(huì)因?yàn)闆]有聚合完全而產(chǎn)生破皮、剝落的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象是凝膠注模成型特有的“氧阻聚”問題。 如果為了克服氧阻聚，將樣品完全置于隨性氣氛中（氮?dú)饣驓錃猓┗蛟谡婵罩羞M(jìn)行固化，顯然工藝復(fù)雜且成本高昂。

4.陶瓷基板3D打印成型

3D打印成型技術(shù)（3Dprinting technology）最早產(chǎn)生于20世紀(jì)70年代末到80年代初，是目前最受關(guān)注的技術(shù)之一。 3D打印“增材制造”的加工思想，擺脫模具對(duì)傳統(tǒng)成型的限制，在當(dāng)今市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的情況下，3D打印成型可以實(shí)現(xiàn)頻繁的產(chǎn)品試制及改型，相比于傳統(tǒng)的加工方法具有不可比擬的優(yōu)勢(shì)。

目前已有一些國(guó)內(nèi)外學(xué)者嘗試使用3D打印技術(shù)制備片狀陶瓷材料，如佟澤漢等]采用3D打印技術(shù)制備了柔性鋰離子極片。

Zhang等采用3D技術(shù)制備了在金屬Ti上制備了Ti-Si-N陶瓷涂層。 由于3D打印技術(shù)的“逐層打印、層層疊加”基本原理，3D打印技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)器件的快速、柔性化、集成化制造，對(duì)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的材料或器件，通過3D打印可以一次成型，大大簡(jiǎn)化了工藝步驟，實(shí)現(xiàn)快速成型。 如目前低溫共燒陶瓷（LTCC）基板以其集成密度高和高頻特性好等優(yōu)異的電學(xué)、機(jī)械、熱學(xué)及工藝特性成為當(dāng)下電子元件集成化的主流方式。 如使用流延成型則存在工藝復(fù)雜、不利于器件集成制作等問題，而3D打印技術(shù)則為L(zhǎng)TCC基板的集成化成型提供了新方法。

如尚立艷等采用3D打印技術(shù)，通過優(yōu)化材料組分，精確控制打印參數(shù)與燒結(jié)工藝，成功制備出不同尺寸規(guī)格的硼硅酸鹽/氧化鋁陶瓷復(fù)合材料體系的LTCC基板，基板在2.4GHz下測(cè)試試樣的平均介電常數(shù)為5.4，滿足LTCC基板的使用要求。

Maeder等采用3D打印技術(shù)制備了LTCC基板，并開發(fā)了一種LTCC基板的新型模塊化設(shè)計(jì)。

目前3D打印技術(shù)在陶瓷制備方面還處于探索研究階，但由于3D打印所具有天生的優(yōu)勢(shì)，可以期待未來該方法為陶瓷成型帶來巨大變革。

5.結(jié)語(yǔ)

對(duì)于半導(dǎo)體用陶瓷絕緣基板的批量化生產(chǎn)，成型方法是亟待突破的關(guān)鍵技術(shù)難點(diǎn)。 由于基板厚度一般不足一毫米，無法采用傳統(tǒng)的干壓成型，目前基本都采用膠態(tài)成型方法，而其中流延法仍是及效率和成本優(yōu)勢(shì)于一身的最廣泛的基板成型方案。 凝膠注模、3D打印等新型膠態(tài)成型方法也擁有各自的特色優(yōu)勢(shì)，隨著技術(shù)的進(jìn)一步成熟，也將在某些基板成型領(lǐng)域得到更廣的應(yīng)用。

審核編輯：湯梓紅