APS計劃排程在半導體行業(yè)的應用

自疫情爆發(fā)以來，經濟迅速發(fā)展，5G、人工智能、電動汽車市場快速擴張，芯片需求進一步猛漲。諸多市場將半導體短缺視為限制增長及供應的主要原因，半導體行業(yè)也因此受到制造商、政府乃至消費者的廣泛關注。

半導體行業(yè)處于產品研發(fā)的前沿，需要在采用更好的自動化、物聯(lián)網和其他工業(yè)4.0技術方面進行徹底改革。相比之下，新能源、石油、食品等其他行業(yè)的公司已經踏上了轉型之旅，并已見證了數字化轉型的成功。半導體行業(yè)迫切需要重新考慮供應和生產策略，并將重點轉向醫(yī)療、電子和游戲行業(yè)的高性能現代產品，加速數字化轉型。

受多種因素影響，市場的巨大需求和生產遲遲跟不上，不少芯片下游企業(yè)叫苦連天。但是半導體制造商也有苦說不出，半導體行業(yè)屬于典型的精密行業(yè)，在精密技術公司中，由于產品（如智能終端零組件、汽車零組件等）的加工工序很復雜，加工時間長，大工序有10-12個、小工序設計400-500個；相對應的，客戶和項目較多，也導致訂單變化快變動多；組裝多，如一對多的料號多等等；資源分散，外協(xié)量大，車間的資源分配難；生產產線、模具特殊，且很多資源、項目交叉進行，對有限資源的設定和排產困難；資源調整快，高效率應對成問題：

企業(yè)需要更加精準的成本分析與銷售預測分析，掌握生產狀況與生產進度，決定未來的投料計劃，縮短產品生產時間。

傳統(tǒng)的生產流程靠人工進行記錄，容易出現錯誤，而且無法及時得知生產線在制品的狀況，生產過程管控對成本和品質的影響很大。

配料數量不明確，容易出錯，生產數據不實時透明，難及時有效地做異常處理。

生產工序多而且返工率高，難估計成本和損耗。

APS計劃排程能夠對生產工藝進行管理，輸出可視化的生產計劃，讓生產計劃更加標準化，使得生產有序，降低人為錯誤。

APS計劃排程是通過同步考慮多種有限能力資源的約束，依據各種預設規(guī)則，針對解決：客戶訂單交期評估與答復、人工排產效率低、設備資源利用率低、物料計劃與生產計劃脫節(jié)、生產計劃執(zhí)行率低、庫存積壓與生產缺料等相關問題，依靠嚴謹的數據及邏輯運算，終給出相對最優(yōu)的詳細計劃的一種基于供應鏈約束理論的先進計劃與排產軟件系統(tǒng)。

APS計劃排程通過對工藝流程基礎數據與資源約束，對每個工序詳細設置其優(yōu)化規(guī)則，進行短期排程結果的優(yōu)化，將所有待排程訂單按緊急程度分為3大類：特急、一般、不急，并針對每種緊急程度分別設置具體的排序選擇規(guī)則，提供多種手工調整的方法，可靈活的對排程結果做可視化的拖動調整，從而實現了個別個性需求的靈活處理，從而實現工藝的基本資源約束，達到大范圍急單先做的效果，顯著減少換產帶來的工時和物料的損失。

APS計劃排程軟件實現企業(yè)在生產中對某一訂單的單獨調整，讓生產計劃更加標準，智能化，增強企業(yè)成本管控能力，實現企業(yè)管理效益的提升。