激光焊接的缺點原因及解決方法

激光焊接機的自動化程度高焊接工藝流程簡單。非接觸式的操作方法能夠達到潔凈、環(huán)保的要求。采用激光焊接機加工工件能夠提高工作效率，成品工件外觀美觀、焊縫小、焊接深度大、焊接質(zhì)量高。但激光焊接機焊接也會有焊接缺陷，下面介紹激光焊接的缺點原因及解決方法。

常見的激光焊縫缺點原因及解決方法如下：

1.下塌如果焊接速度較慢，熔池大而寬，熔化金屬量增加，表面張力難以維持較重的液態(tài)金屬時，焊縫中心會下沉，形成塌陷和凹坑，

解決方法：此時需要適當(dāng)降低能量密度來避免熔池下塌。

2.破解連續(xù)激光焊接產(chǎn)生的裂紋主要是熱裂紋，如晶體裂紋、液化裂紋等。

產(chǎn)生裂紋的原因：主要是焊縫未完全凝固前收縮力過大所致。

解決方法：填絲、預(yù)熱等措施可減少或消除裂紋。

3.焊偏：焊縫金屬不在接頭結(jié)構(gòu)中心凝固。

原因：焊接時定位不準(zhǔn)，或填充焊時光與絲的對位不準(zhǔn)。

解決方法：調(diào)整焊接定位，或調(diào)整填充焊時光與絲的位置，以及光、絲與焊縫的位置。

4.焊縫中斷或粗細(xì)不均勻：焊縫釬焊時，未送絲而形成焊縫中斷或粗細(xì)不均勻。

原因：送絲不穩(wěn)定，或出光不連續(xù)等。

解決方法：調(diào)整設(shè)備的穩(wěn)定性。

5.焊瘤：在焊縫軌跡發(fā)生大的變化時，容易在轉(zhuǎn)角處出現(xiàn)焊瘤或成型不均等現(xiàn)象。

原因：焊縫軌跡變化大，示教不均勻所致。解決方法：在最優(yōu)參數(shù)下焊接，且調(diào)整好示教以連貫過度轉(zhuǎn)角處。

6.表面夾渣表面夾渣是指：在焊接過程中，從外面可以看到的表皮夾渣主要出現(xiàn)在層與層之間。

表面夾渣原因分析：多層多道焊時，層間涂層不干凈；或前一層焊縫表面不平整或焊件表面不符合要求。

以上就是激光焊接的缺點原因及解決方法，激光焊接的過程中，難免會出現(xiàn)一些缺陷或次品。只有充分了解這些缺陷并學(xué)習(xí)如何避免它們，才能更好地發(fā)揮激光焊接的價值。

審核編輯 黃昊宇