鋰電行業(yè)方形鋁殼電芯在氦檢方面存在以下痛點

摘要

越來越多鋰電池公司認識到在密封性檢測方面，采用氦檢替代傳統(tǒng)氣檢，在檢漏效率和檢漏精度方面可以實現(xiàn)大幅提升。

安全是動力電池永恒的話題。

近年來，中國新能源汽車產銷量持續(xù)增長，帶動整個新能源產業(yè)鏈發(fā)展壯大。然而新能源汽車起火事故也在逐年攀升，行業(yè)亂象頻出，動力電池安全屢次被推上輿論的風口浪尖。

當前，各大電池企業(yè)都在積極改進制造工藝和升級產線，從制造層提升產品品質。同時電池企業(yè)也在采用各種檢測手段進一步提升電池的安全性，其中泄漏檢測是把關電池安全必不可少的環(huán)節(jié)。

眾所周知，泄漏會讓鋰電池出現(xiàn)電解液揮發(fā)、水分滲入、鼓脹等諸多問題，進而導致鋰電池性能下降乃至起火爆炸。電池殼體的密封性直接決定了電池的安全性能，因此提高鋰電池泄漏檢測的精度和效率至關重要。

目前，越來越多鋰電池公司認識到在密封性檢測方面，采用氦檢替代傳統(tǒng)氣檢，在檢漏效率和檢漏精度方面可以實現(xiàn)大幅提升。

值得注意的是，當前行業(yè)普遍認為鋰電池氦檢就是一次氦檢和二次氦檢，而廣舜檢測技術（上海）有限公司（以下簡稱：廣舜檢測）卻對此擁有不一樣的理解并提出更優(yōu)的解決方案。

廣舜檢測總經(jīng)理應武認為，目前鋰電行業(yè)方形鋁殼電芯在氦檢方面存在以下痛點：

痛點1：氦檢設備買的起但檢測成本高昂

氦檢設備采用氦氣作為示蹤氣體進行電芯的泄漏檢測，這個過程必然會消耗氦氣。但在實際應用中，鋰電池行業(yè)的普遍現(xiàn)狀是，氦氣消耗量過大導致電池企業(yè)檢測成本上升。

以蓋板周邊焊后，注液前的氦檢工位（行業(yè)一般稱為一次氦檢，或者前氦檢）為例，目前行業(yè)常見的12ppm節(jié)拍的一次氦檢設備，1罐40L/13.5MPa的氦氣，只能測試2-5萬個電芯，年消耗氦氣費用在20-40萬元之間。

再加上二次氦檢的氦氣用量，一條12ppm的產線，年消耗氦氣在30-50萬人民幣之間，按5年折舊測算，該條12ppm的產線在全生命周期內需花費氦氣150-250萬元。

氦是宇宙中第二豐富的元素但在地球上的含量極為稀少，用途廣泛，是一種戰(zhàn)略資源。中國的氦氣主要依賴進口，成本高昂。在此情況之下，氦氣消耗過大會導致電池企業(yè)檢測成本增加，不利于企業(yè)提升競爭力。

痛點2：二次氦檢難以解決封口焊后的密封性檢測問題

封口焊接是方形鋁殼電芯最后一個密封工藝。傳統(tǒng)解決封口焊后密封性測試思路，是采用二次氦檢機。

但在實際應用中，二次氦檢后的電芯在封口處依然有偶發(fā)的漏液現(xiàn)象發(fā)生。

原因是電芯在二次氦檢過程中，由于膠塞的阻斷作用，原本作為示蹤氣體的氦氣，無法到達鋁片焊接處導致檢測失效。

總體來看，目前鋰電池二次氦檢檢出的不良品可分為：誤判，蓋板周邊焊的不良，極少部分的封口焊接不良（膠塞不良）等。這意味著二次氦檢還需進一步優(yōu)化。

作為一家革新的國際高品質泄漏測試方案提供商，廣舜檢測致力于提供更可靠的檢漏方法。針對上述痛點，廣舜檢測針對性的推出了高性能前氦檢機和封口鋁片氦檢機，解決氦氣消耗大和檢測不完善的問題。

其中，廣舜檢測推出的高性能前氦檢機可以大幅提升檢測效率，在12ppm產線上1罐氦氣可以檢測百萬個電芯，大幅提升電芯品質。配合公司研發(fā)的高效氦氣回收機，可節(jié)約95%以上的氦氣費用。

同時也可以減輕鋰電池企業(yè)在氦氣采購、存儲、運輸、更換等方面的壓力，助力電池企業(yè)進一步降本。

相比前氦檢，封口鋁片焊接的密封性檢測難度更大，進而對檢測設備提出更高的要求。

對此，廣舜檢測歷時2年研發(fā)推出封口鋁片氦檢機，該設備可守住膠釘老化失效后的密封防線，極大程度杜絕水汽、雜質進入電芯，從而防止電解液泄露。

業(yè)內人士認為，從產品質量提升角度來看，電池廠會越來越重視氦檢，同時也對氦檢設備企業(yè)提出更高的要求。而廣舜檢測致力于提供更可靠的檢測方法，為鋰電行業(yè)帶來新的氦檢思路和方案，進一步提升國產電池安全和性能。

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