高溫液體流量檢測(cè)系統(tǒng)及其在鋅精餾中的應(yīng)用

摘要：鑒于高溫液體的流量難以直接檢測(cè)，利用軟測(cè)量技術(shù)，提出了一種間接檢測(cè)流量的方法——稱重法。該方法根據(jù)流體力學(xué)中孔中出流的基本原理，得出重量與流量之間的數(shù)學(xué)模型，然后通過檢測(cè)到的重量計(jì)算流量。該流量檢測(cè)系統(tǒng)已成功地應(yīng)用于某冶煉廠的鋅精餾過程。實(shí)際運(yùn)行結(jié)果表明，該方法的精度達(dá)到1.5%，滿足實(shí)際生產(chǎn)要求。

在有色金屬冶煉過程中，金屬液體的流量是一個(gè)非常重要的工藝參數(shù)。例如在鋅的精餾過程中，鋅液流量的穩(wěn)定與否直接影響精餾塔的壽命，而且對(duì)精鋅的純度及有價(jià)金屬的回收率有著很大的影響。因此，采用合理的檢測(cè)手段，精確地檢測(cè)鋅液流量，就成了鋅冶煉廠亟待解決的問題。然而，在實(shí)際生產(chǎn)中，鋅液的溫度非常高（一般在600～650℃之間），而且具有較強(qiáng)的腐蝕性，因此不可能用一般的流量計(jì)檢測(cè)其流量。雖然現(xiàn)在有許多高溫流量計(jì)問世，但是還沒有見到能夠檢測(cè)600℃以上流體流量的儀表的報(bào)道。

軟測(cè)量技術(shù)就是通過軟件的手段，實(shí)現(xiàn)對(duì)那些重要而又難以直接檢測(cè)的變量的在線檢測(cè)。其基本原理是根據(jù)某些最優(yōu)準(zhǔn)則，選擇一組在工業(yè)上容易檢測(cè)而且與主導(dǎo)變量（Primary Variable,即待測(cè)變量）有密切關(guān)系的輔助變量（Secondary Variable），通過構(gòu)造某種數(shù)字關(guān)系，用計(jì)算機(jī)軟件實(shí)現(xiàn)對(duì)主導(dǎo)變量的在線估計(jì)。目前，人們對(duì)軟測(cè)量技術(shù)進(jìn)行了廣泛的研究，并取得了很大的成果[2～4]。

本文利用軟測(cè)量技術(shù)，提出一種間接檢測(cè)流量的方法——稱重法。它以流體力學(xué)中孔口出流基本原理為依據(jù)，分析了影響流量的主要因素——液位高度（即液體重量）對(duì)流量的影響；通過孔口出流試驗(yàn)，獲得不同重量下的流量值，然后利用最小二乘法，建立了流量與重量之間的數(shù)學(xué)模型，最后通過稱重傳感器檢測(cè)到的重量值計(jì)算實(shí)際的流量。

1 流量檢測(cè)原理

為了檢測(cè)從熔煉爐流入精餾塔的鋅液流量，在熔煉爐與精餾塔之間增加了一個(gè)過渡的方形流槽。鋅液從熔煉爐流入流槽，然后從其側(cè)壁的一個(gè)圓孔流出到精餾塔中。這樣，單位時(shí)間內(nèi)從圓孔流出的鋅液重量就是所要檢測(cè)的鋅液流量。鋅液從流槽的圓孔中流出，從流體力學(xué)的觀點(diǎn)來(lái)看，實(shí)際上就是孔口出流。

1.1 孔口出流基本理論

液體經(jīng)過孔口出流是一個(gè)廣泛應(yīng)用的實(shí)際問題，其基本原理可以用圖1表示[1]。

容器中的液體在重力作用下，從其側(cè)壁的小孔流出，根據(jù)流體力學(xué)的理論，此時(shí)的體積流量可以用公式（1）表示：

式中，Cd表示流量系數(shù)，A表示小孔的面積，g為重力加速度，H為液位高度。

1.2 稱得法原理

由公式（1）可以看出，液體的體積流量Qv取決于流量系數(shù)Cd、孔口面積A及液位高度H。而影響Cd的主要因素是孔口雷諾數(shù)Re以及孔口形狀及面積。而雷諾數(shù)Re又是由孔口形狀、面積、液位高度及液體的動(dòng)動(dòng)粘度v共同決定的。對(duì)于圓孔，其孔口形狀已經(jīng)確定，因此影響Qv的主要因素就是液位高度H、孔口直徑D和運(yùn)行粘度v，用數(shù)學(xué)公式表示如下：

Qv=f(H,D,v)    （2）

然而，在鋅的精餾過程中，鋅液的表面會(huì)浮有一層氧化鋅固體，其厚度不均勻，因此不便于測(cè)量流槽中鋅液的液高度H。但是氧化鋅的重量非常輕，對(duì)于流槽中的鋅液來(lái)說，完全可以忽略，而測(cè)量流槽中鋅液的重量是比較容量的。由于流槽的尺寸已知，因此其中鋅液的液位高度H就與鋅液（高出圓孔的那一部分）的重量和鋅液密度的比值成正比。因此，（2）式可以改為：

QG=f'[G/(S·ρzn),D,v] ·ρzn    （3）

式中，QG表示鋅液的重量流量，S表示流槽的底面積。

鋅游人密度ρzn及運(yùn)動(dòng)粘度v都是由其溫度決定的。在實(shí)際生產(chǎn)中，溫度變化范圍是600～650℃。這樣可以知道密度變化范圍為6.81～6.77g/ml，運(yùn)動(dòng)粘度變化范圍為0.3568～0.3261μm2/s。因?yàn)樗鼈兊淖兓苄?，?duì)流量影響不大，可以視其為常量（后面的試驗(yàn)結(jié)果可以證明，這樣的簡(jiǎn)化是合理的，不會(huì)對(duì)模型精度產(chǎn)生很大的影響）。另外，流槽的尺寸是固定的，也就是說，流槽底面積和孔口直徑也是常量。這樣，流量就只與重量有關(guān)，可用數(shù)字式表示為：

QG=f(G)    （4）

因此，只要找出流量與重量之間的關(guān)系，就可將流量檢測(cè)問題轉(zhuǎn)化成了重量檢測(cè)問題。而重量的測(cè)量是比較容易的，這就是稱重法的基本原理。

2 流量模型的擬合

2.1 孔口出流試驗(yàn)

為了找出流槽中鋅液的流量與重量之間的關(guān)系，我們做了如下的孔口出流試驗(yàn)。先在流槽中裝滿鋅液，然后打開圓孔，讓鋅液自由的流出。在鋅液流出過程中，不停地測(cè)量流槽中鋅液（高于小圓孔位置的那部分鋅液）的重量。試驗(yàn)中，每隔一秒鐘測(cè)量一次，直到流槽中鋅液的液位與孔口持平（即鋅液重量接近于零，此時(shí)，鋅液不再外流）。設(shè)鋅液的重量用G（t）表示，則其流量QG(t)可以表示為：

QG（t）=(d/dt)G(t)     (5)

由于試驗(yàn)中，采樣間隔為1s，所以，鋅液流量可以近似的表示為：

QG（t）=G(t)-G(t+1)     (6)

式中，G（t）、G（t+1）分別表示t和t+1時(shí)刻的鋅液重量。這樣，就可以得出在t時(shí)刻，鋅液重量為G（t）時(shí)鋅液的流量值。

2.2 模型擬合

由前面的分析可以看出，重量（也就是液位高度）與流量之間的關(guān)系非常復(fù)雜，很難用一個(gè)簡(jiǎn)單的數(shù)字表達(dá)式來(lái)描述。而在實(shí)際生產(chǎn)中，重量只有在一個(gè)比較窄的范圍內(nèi)波動(dòng)，超過這個(gè)范圍的情況對(duì)我們來(lái)說是沒有意義的。因此，為了簡(jiǎn)化問題，我們只考慮這個(gè)范圍內(nèi)的情況，這樣可以用一個(gè)二元多項(xiàng)式函數(shù)來(lái)近似的描述兩者之間的關(guān)系。即：

QG=a0+a1G+a2G2     (7)

式中，a0、a1和a2為待定的多項(xiàng)式系數(shù)。為了確定這些系數(shù)，采用最小二乘法，對(duì)孔口出流試驗(yàn)所獲得的數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合，其擬合結(jié)果如圖2所示。其中的不光滑曲線為試驗(yàn)數(shù)據(jù)，光滑曲線為擬合結(jié)果。其中的重量單位為kg，而流量單位為噸/班。擬合的結(jié)果為：

QG=6.01+0.26167G-0.000817G2     (8)

針對(duì)不同溫度下（600～650℃之間）的鋅液，做了另外四組孔口出流試驗(yàn)，其擬合結(jié)果如圖3所示。從圖中可以看出，五條擬合曲線非常接近。這樣通過試驗(yàn)就證明了，當(dāng)鋅液溫度變化不大時(shí)，其密度和運(yùn)動(dòng)粘度對(duì)流量的影響可以忽略，也就是說，將這兩個(gè)參數(shù)視為常數(shù)是合理的。

3 實(shí)際系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及應(yīng)用

高溫流量檢測(cè)系統(tǒng)包括硬件和軟件兩個(gè)部分。

3.1 系統(tǒng)硬件結(jié)構(gòu)

該系統(tǒng)利用稱重傳感器測(cè)量流槽中鋅液的重量，然后根據(jù)系統(tǒng)試驗(yàn)所獲得的數(shù)學(xué)模型在線估計(jì)流量的大小。其硬件裝置主要包括稱重傳感器、變送器、數(shù)據(jù)采集卡和工業(yè)控制計(jì)算機(jī)，硬件結(jié)構(gòu)框圖如圖4所示。

（1）稱重傳感器

為了保證流量模型的精度，必須讓流槽保持水平。為此，我們用了三個(gè)稱重傳感器。該系統(tǒng)使用的稱重傳感器是美國(guó)SENSORTRONICS公司生產(chǎn)的60001 S型拉壓傳感器。該產(chǎn)品采用S型剪切設(shè)計(jì)，具有高靈敏度輸出、多層介質(zhì)密封、高可靠性等特點(diǎn)，適用于拉、壓場(chǎng)合。由于現(xiàn)場(chǎng)的溫度很高，因此我們采用的是高溫型傳感器，其適應(yīng)溫度為200℃。

（2）變送器

由于稱重傳感器的輸出信號(hào)是毫伏信號(hào)，不能進(jìn)行遠(yuǎn)距離傳輸，而生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，采樣信號(hào)必須傳輸幾十米。為此，必須使用變送器將毫伏信號(hào)轉(zhuǎn)換為適于傳輸?shù)姆?jí)信號(hào)或毫安信號(hào)。

（3）數(shù)據(jù)采集卡和工控機(jī)

本系統(tǒng)采用的數(shù)據(jù)采集卡和工控機(jī)都是研祥公司的產(chǎn)品。

3.2 軟件的設(shè)計(jì)

本系統(tǒng)軟件采用Visul C++6.0編制。稱重傳感器檢測(cè)到的重量信號(hào)通過變送器傳送給數(shù)據(jù)采集卡，經(jīng)過采集卡的A/D轉(zhuǎn)換成為數(shù)字信號(hào)給工控機(jī)。工控機(jī)根據(jù)建立的流量模型，計(jì)算出流量并顯示，完成流量監(jiān)視任務(wù)。

在生產(chǎn)過程中，流槽的一些變化會(huì)發(fā)生一些小的改變，如鋅流出流的圓孔尺寸發(fā)生變化，可能會(huì)使得原來(lái)的流量模型精度受到影響。為此，軟件設(shè)計(jì)了重建模型的功能，只要按前面介紹的方法做一次孔口出流試驗(yàn)，軟件就能夠自動(dòng)的重新建立模型，保證模型的精度。

另外，為了讓操作人員了解以前的生產(chǎn)情況，該軟件還具備數(shù)據(jù)查詢和統(tǒng)計(jì)功能。

3.3 實(shí)際應(yīng)用

該系統(tǒng)已經(jīng)投入某冶煉廠的鋅精餾過程，表1是系統(tǒng)運(yùn)行四天的結(jié)果。

表1 高溫液體流量檢測(cè)系統(tǒng)運(yùn)行結(jié)果

從表中可以看出，該系統(tǒng)的檢測(cè)精度達(dá)到1.5%，完全滿足生產(chǎn)的需求。

本文利用軟測(cè)量技術(shù)，提出了一種間接檢測(cè)高溫液體流量的方法，并應(yīng)用于某冶煉廠鋅精餾過程的鋅液流量檢測(cè)系統(tǒng)。實(shí)際運(yùn)行結(jié)果表明該方法具有較高的精度，完全滿足生產(chǎn)的要求。該系統(tǒng)的設(shè)入運(yùn)行，對(duì)鋅精餾過程進(jìn)行監(jiān)視，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)操作人員具有指導(dǎo)作用，并為鋅液流量的控制打好了基礎(chǔ)。

高溫金屬液體流量的檢測(cè)，是有色金屬冶煉行業(yè)所面臨的一個(gè)很大的技術(shù)難題。本文提出的方法對(duì)這些行具有很好的借鑒意義。